节能热处理技术和设备在轴承行业的应用（三）
<p> .高效能的的热回收型连续等温退火炉</p><p> 苏州工业园区胜龙电炉制造有限公司研发的这种电炉有两个炉道，两个炉道平行反向设置。每个炉道依次排列有预热段、加热保温段、快冷段、等温段和冷却段。两个炉道中，一个炉道的预热段与另一个炉道的冷却段之间设置热交换机构，充分利用一个炉道工件冷却放出的热量，作为另一个炉道的预热用，可以使进炉工件加热到400℃以上。</p>
<p> 这种炉型融节能型等温退火炉技术与热回收技术为一体，将工件预热作为二次能源开发，具有明显的节能效果。以250KW的SLRTd-250退火炉为例，年产量可达5400吨，年节电80万度，与普通节能型退火炉比较，年节电费用达55～60万元。两年的节电费用就可以回收整台设备投资。</p>
<p> 这种炉型加工质量稳定，轴承零件退火硬度HRB89-92，金相组织2-3级，合格率100%。</p>
<p> 4.油电、气电复合加热技术</p>
<p> ⑴油电复合加热技术</p>
<p> 上世纪90年代，东南沿海省市缺电少煤，金舟电炉有限公司创新开发了辊底式油电复合加热等温球化退火炉，成功地将先进的工艺技术与热处理设备集成创新，使轴承钢球化退火缩短至8～9小时，而球化退火显微组织达到均匀、细小、弥散、圆整分布的理想目标；先进的燃油技术使烟尘黑度系列达到林格曼1级，完全符合环保要求。</p>
<p> ⑵气电复合加热技术</p>
<p> 天然气是优质的一次能源，金舟电炉有限公司根据用户具备的条件，将天然气控温加热和电加热控温相结合，研发了气-电复合加热辊底式球化退火炉，实现了温控、电控、过程控制机电一体化，退火质量国内领先，节能水平达到了一个新的高度。</p>
<p> 5.轴承钢智能化退火控制系统</p>
<p> 河北工业大学材料学院充分发挥学校在数学、计算机、电器、材料、软件等多学科的优势，研制开发轴承钢智能化退火控制系统。在充分利用企业原有退火炉体的情况下，配置的该系统可根据运行过程中反馈获得的加热炉热特性、温场分布、装炉量等参量，智能化地调整各区加热温度、冷却速度等参量，自动控制退火的全过程。无为为操作因素。</p>
<p> 该系统的特点是，提高球化退火质量、提高生产效率、节能降耗。</p>
<p> ⑴退火质量优良：应用该技术的退火产品，球化质量可稳定地获得2-3级组织。可达到SKF、FAG等世界上最大的轴承公司执行的欧洲SEP1520有关退火的标准。为提高轴承的寿命和可靠性打下良好的基础。</p>
<p> ⑵提高生产率：退火周期在连续(推杆式)退火炉中可缩短退火周期1/3-1倍；在台车式、贯通式周期退火炉可由目前一般36小时一周期，降至15小时以内。</p>
<p> ⑶节能降耗：用电成本大幅度降低，连续作业炉由目前的电耗280-480KWh/吨，降至240KWh/吨以下；周期作业炉由目前的400-600KWh/吨，降至300 KWh/吨以下。</p>
<p> 在保证退火质量2-3级的前提下，该技术已在许多企业应用于大规模工业生产，获得显著效益。</p>
<p> 河北轧机轴承有限公司，由改造前日产量6吨，电耗470KWh/吨；改造后日产量提高到12吨，电耗将至235KWh/吨。</p>
<p> 大连龙岩锻造厂，用540KW台车式炉处理热轧轴承钢球，日产量15吨，耗电300KWh/吨，其中低谷电占总用电量的85%以上，退火成本约130元/吨。</p>
<p> 大连冶金轴承股份有限公司连续四年对三条360KW推杆式退火炉进行改造，套圈耗电≤210KWh/吨，年生产能力已达2.5万吨；两条440KW棒料退火炉，日处理Φ20-Φ130棒料20吨，耗电≤270KWh/吨，其中低谷占总用量的90%以上，退火耗电成本＜100元/吨。</p>
<p> 山东梁山轴承有限公司比改造前，退火节能1/3，生产效率提高1/3，不仅如此，由于退火组织细，淬火温度降低，保温时间缩短，淬火节能8%。</p>
<p> 广东韶关东南轴承有限公司生产汽车毂轴承，改造后的退火质量达到FAG执行的欧洲SEP1520的标准，成为FAG半成品供应商，仅此一项年质量效益超过千万元。</p>
<p> 多家企业长期使用的结果表明该项技术成熟可靠。</p>
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