提高冷挤压凸模寿命的方法（二）

HEATS 发表于 2010-9-12 08:45:11

提高冷挤压凸模寿命的方法（二）

<DIV>    纵向裂纹      (1)在工作环带的圆柱表面上。      (2)处于表层。      (3)轻微、细小。      形成原因      (1)凸模工作带表面不光洁、粗糙且有划痕。      (2)凸模表面硬度不够。      (3)凸模过热，表面发生软化。      (4)润滑不良表面摩擦大，金属粘连凸模并拉伤其表面。      预防措施      (1)磨加工时，采用合适粒度的砂轮，并控制进给量，以防止加工过热产生的微裂纹。      (2)精加工并抛光至Ra0.4μm以下。      (3)选用热硬性较好的高速钢制作凸模，保证淬火后硬度在61HRC以上。      (4)选用优良润滑剂。       纵向开裂      (1)沿轴方向。      (2)或处于中心部位。      (3)明显开裂。      形成原因      (1)材料严重偏析。      (2)碳化物分布不均。      (3)残余奥氏体过多。      预防措施      (1)采用组织均匀的优质材料。      (2)采用锻造加工，将碳化物偏析控制在三级以下。      (3)采用冰冷处理，使残余奥氏体稳定。      径向裂纹      微裂纹      (1)工作端面。      (2)圆角半径处。      形成原因      (1)热疲劳引起模具表面软化。      (2)磨削留量大，进给速度快，由于表面过热引起的微裂纹。      (3)热处理时，表面脱碳。      (4)金属粘连拉伤凸模表面、线状划伤扩展成裂纹。      预防措施      (1)采用软氮化处理。      (2)选用粗粒度砂轮、接近成品尺寸时，磨削进给量相应减小。      (3)控制热处理温度。      (4)降低凸模表面的粗糙度，提高硬度，并精细加工，抛光至Ra0.4μm以下。      中心开裂      (1)尾部端面上。      (2)由中心径向放射状。      形成原因      (1)材料组织不均匀，碳化物严重偏析。      (2) 凸模尾部端面不平，受力不均匀。      (3) 凸模垫块薄，且支承面积小。      (4) 凸模垫块压塌变形，使凸模尾端的中心部位悬空。      预防措施      (1)采取锻造工艺，将碳化物偏析控制在三级以下。      (2)凸模尾部要平，不允许留顶尖孔。      (3)增加垫块厚度，加大其支承面积。      (4)垫块应定期检查，遇有变形时应重磨或更换。  5 结束语  　　上述技术措施，应综合应用，既要提高模具寿命，降低模具成本，又要使其产品质量不受影响。应以不断探索、不断更新、不断提高、不断总结的精神来完成现代模具生产。 </DIV>

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