注塑成型的缺陷成因
<p> 充填不足</p><p> 毛边</p>
<p> 缩水</p>
<p> 流道痕</p>
<p> 银线</p>
<p> 融接线</p>
<p> 气泡</p>
<p> 烧焦痕、黑痕</p>
<p> 裂痕</p>
<p> 挠曲</p>
<p> 脆弱</p>
<p> 表层剥离</p>
<p> 分散不良</p>
<p> 离型不良</p>
<p> 表面雾状痕</p>
<p> 1、充填不足(short shot)</p>
<p> 溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。</p>
<p> -由机床引起的原因及对策</p>
<p> 1.射出能力不足</p>
<p> 机台射出部能力确认</p>
<p> 2.射出压力太低</p>
<p> 提高压力</p>
<p> 3.原料温度低,流动性差</p>
<p> 确认加热缸温度及提高射出压力</p>
<p> 4.原料供给量不足</p>
<p> 增加料量</p>
<p> 5.射出速度慢</p>
<p> 提高射速</p>
<p> 6.射出喷嘴部阻力大</p>
<p> 确认孔径及电热能力</p>
<p> 7.螺杆进料不良</p>
<p> 手动进料</p>
<p> 8.原料落下因难</p>
<p> 确认清除原料团，降低入料口温度</p>
<p> 9.螺杆射出逆流</p>
<p> 更新check ring(逆止环)</p>
<p> -由模具引起的原因及对策</p>
<p> 1.汤口设计不平均</p>
<p> 重新计算与修正</p>
<p> 2.汤口\流道\浇口设计过小</p>
<p> 重新计算及加大尺寸</p>
<p> 3.冷料储井阻塞</p>
<p> 清除阻塞部位</p>
<p> 4.排气不良</p>
<p> 追加逃气设计</p>
<p> 5.模温低</p>
<p> 减少冷却水温、水量</p>
<p> 6.成品肉厚太薄</p>
<p> 检查排气性或增加肉厚设计</p>
<p> 7.热料道阻塞未通</p>
<p> 检查电路及温度并检修</p>
<p> 8.模具冷却不当</p>
<p> 确认水路系统并修改之</p>
<p> -由原料引起的原因及对策</p>
<p> 1.材料本身流动性差</p>
<p> 确认或材料变更</p>
<p> 2.润滑处理不当</p>
<p> 修正使用部位及量的多少</p>
<p> 3.离喷过多</p>
<p> 降低使用量</p>
<p> 2、毛边(flash)</p>
<p> 塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺壮之现象，称之为毛边。</p>
<p> -由机床引起的原因及对策</p>
<p> 1.射出压力大</p>
<p> 降低压力</p>
<p> 2.开模压力不足</p>
<p> 重新调整增加</p>
<p> 3.射出供料量太多</p>
<p> 降低射出供料量</p>
<p> 4.原料温度高，流动性过佳</p>
<p> 降低原料加热温度</p>
<p> 5.保压时是过长</p>
<p> 压低保压时间</p>
<p> 6.射出速度太快</p>
<p> 降低射出速度</p>
<p> 7.机台动静模板平行度欠佳</p>
<p> 利用长度规测量平长度、调整</p>
<p> -由模具引起的原因及对策</p>
<p> 1.公母模接合不良</p>
<p> 确认平行度及合模线、调整</p>
<p> 2.合模面附着异物</p>
<p> 清除异物</p>
<p> 3.模具之投影面积太大</p>
<p> 重新计算机台能力或换机</p>
<p> 4.模具老旧破损</p>
<p> 修补破损部位</p>
<p> 5.热浇道温度设定过高</p>
<p> 调整适当的温度</p>
<p> -由原料引起的原因及对策</p>
<p> 1.材料本身的粘度低，流动性良</p>
<p> 降低成型温度、模具温度或变更材质</p>
<p> 3、缩水(sink mark): </p>
<p> 此种现象在成型品表常会发现到，其发生之主要原因系原料在准却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的凹陷状况。特别是肉厚特别大的部位，其表面更加明显。</p>
<p> -由机床引起的原因及对策</p>
<p> 1.射速太慢</p>
<p> 提高射出速度</p>
<p> 2.射压偏低</p>
<p> 提高射出压力</p>
<p> 3.保压时间不足</p>
<p> 增加保压时间</p>
<p> 4.原料供应量不足</p>
<p> 增加原料供应量</p>
<p> 5.原料温度偏高</p>
<p> 降低原料加热温度</p>
<p> 6.射出喷嘴太长或孔径太小</p>
<p> 更换短喷嘴或增大喷嘴孔径</p>
<p> 7.射出喷嘴与模具汤口未吻合</p>
<p> 重新校正中心度及圆弧度</p>
<p> 8.射出喷嘴部温度低</p>
<p> 提高喷嘴温度</p>
<p> 9.开模太早、冷却不足</p>
<p> 增加冷却时间</p>
<p> 10.热流道温度低</p>
<p> 提高热流道之温度</p>
<p> 11.射出时原料产生逆流</p>
<p> 螺杆逆止环更换</p>
<p> -由模具引起的原因及对策</p>
<p> 1.模具温度太高</p>
<p> 增加冷却水路或降低水路</p>
<p> 2.模具温度不一局部过高</p>
<p> 确认水路循环系统或增减</p>
<p> 3.汤口或流道细小</p>
<p> 重新计算及修改汤口或流道</p>
<p> 4.模穴有特别厚肉的部位</p>
<p> 增加厚肉部位之流道</p>
<p> 5.肉厚设计不均一或不适当</p>
<p> 依肉厚比例修正</p>
<p> -由原料引起的原因及对策</p>
<p> 1.原料流动性太好</p>
<p> 修正成型条件配合或变更村质或规格级数</p>
<p> 2.原料收缩率太高</p>
<p> 射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。</p>
<p> -由机床引起的原因及对策</p>
<p> 1.原料温度低,流动性不够</p>
<p> 提高原料加热温度</p>
<p> 2.射出速度慢</p>
<p> 提高射出速度</p>
<p> 3.射出喷口太长、孔径太小</p>
<p> 适当修正孔径、更换合适品</p>
<p> 4.保压压力低</p>
<p> 提高保压压力</p>
<p> 5.保压时间不足</p>
<p> 增加保压时间</p>
<p> 6.原料供应略不足</p>
<p> 略增加计量值</p>
<p> 7.刚成型时冷料流入</p>
<p> 可以松退来防止冷却出现</p>
<p> 8.射出喷口部温度低</p>
<p> 检修喷口部电热圈及能力</p>
<p> -由模具引起的原因及对策</p>
<p> 1.模温偏低</p>
<p> 确认后再适提高</p>
<p> 2.模具冷却不当</p>
<p> 确认整个水路系统再修正</p>
<p> 3.冷料储陷设计太小</p>
<p> 增大冷料储陷部位</p>
<p> 4.脱气不良</p>
<p> 增加逃气槽设计或追加pin</p>
<p> 5.热浇道温度偏低</p>
<p> 适当提高温度</p>
<p> -由原料引起的原因及对策</p>
<p> 原料本身之流动性差</p>
<p> 修正成型条件来配合变更规格级数或材质</p>
<p> 5、银线(silver streak)：</p>
<p> 成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。</p>
<p> -由机床引起的原因及对策</p>
<p> 1.射出能力不足</p>
<p> 确认射出容量/可塑化能力</p>
<p> 2.原料加热温度太高产生热分解</p>
<p> 降低原料加热温度</p>
<p> 3.射出速度太快产生热分解</p>
<p> 降低射出速度</p>
<p> 4.射压太高产生热分解</p>
<p> 降低射出压力</p>
<p> 5.背压不足卷入空气</p>
<p> 提高背压</p>
<p> 6.原料加热时间太长产生热分解</p>
<p> 降低原料加热温度或时间</p>
<p> 7.原料加热温度低熔不均</p>
<p> 提高原料加热温度</p>
<p> 8.螺杆转速太快产生热分解</p>
<p> 降低螺杆回转r.p.m值</p>
<p> 9.螺杆不洁残留他料所致</p>
<p> 徹清除螺杆内异物异质</p>
<p> -由模具引起的原因及对策</p>
<p> 1.模具温度低</p>
<p> 可先行预热模具</p>
<p> 2.排气不良不顺</p>
<p> 追加顶出梢或逃气槽</p>
<p> 3.汤口位置不适当</p>
<p> 重新确认与修正</p>
<p> 4.汤口、流道、浇口设计太小</p>
<p> 重新确认与变大尺寸</p>
<p> 5.冷料储陷设计太小</p>
<p> 重新确认与变大尺寸</p>
<p> 6.肉厚设计不良</p>
<p> 重新确认与修正</p>
<p> 7.模面残留水份或过多之润滑剂</p>
<p> 徹底去除水份\适当润滑剂</p>
<p> -由原料引起的原因及对策</p>
<p> 1.原料含水份及挥发物质多</p>
<p> 以干燥设备预热干燥</p>
<p> 2.材料受空气湿度影响混合一起</p>
<p> 先预热干燥提高机台背压</p>
<p> 6、表面雾状痕(cloudym appearance)、光泽不良(lusterless)：</p>
<p> 成品光泽面的部分，出现类似云雾状的白色现象。</p>
<p> -由机床引起的原因及对策</p>
<p> 1.原料熔融程度不均匀、部分过热</p>
<p> 增加原料加热时间使之均匀</p>
<p> 2.射出喷嘴太冷</p>
<p> 检修喷嘴部电热片及提高温度</p>
<p> 3.射出喷嘴孔径太小</p>
<p> 适当修改孔径或更换合适品</p>
<p> 4.射出速度太快或太慢</p>
<p> 适当调整射出速度</p>
<p> 5.原料过热分解</p>
<p> 降低原料加热温度或时间</p>
<p> -由模具引起的原因及对策</p>
<p> 1.模温过高或过低或不均</p>
<p> 检查水路、水温及水量并修正之</p>
<p> 2.汤口、流道、浇口过小</p>
<p> 重新确认与修改</p>
<p> 3.冷料储陷设计过小</p>
<p> 重新确认与修改</p>
<p> 4.模面附着水份或油质</p>
<p> 清洁及擦拭模面及顶出梢</p>
<p> 5.排气不良</p>
<p> 追加顶出梢或逃气槽</p>
<p> 6.离型剂使用过多</p>
<p> 减少离型剂之量</p>
<p> -由原料引起的原因及对策</p>
<p> 1.原料本身含水份或挥发物</p>
<p> 预备干燥</p>
<p> 2.润滑剂中含挥发物所影响</p>
<p> 适当地减少润滑剂使用量</p>
<p> 3.不同材料混合造成</p>
<p> 更新材料</p>
<p> 7、融接线(weld line)：</p>
<p> 塑料射入模具中，流经流道，面后再会合而成的细线。</p>
<p> -由机床引起的原因及对策</p>
<p> 1.原料温度偏低\流动性不足</p>
<p> 提高原料加热温度</p>
<p> 2.射出喷嘴温度太低</p>
<p> 检修喷嘴部电热片及提高温度</p>
<p> 3.射出压力低</p>
<p> 提高射出压力</p>
<p> 4.射出速度慢</p>
<p> 提高射出速度</p>
<p> -由模具引起的原因及对策</p>
<p> 1.原料流动距离太长</p>
<p> 提高模具温度或增加流道数</p>
<p> 2.模具温度太</p>
<p> 低</p>
<p> 提高模具温度</p>
<p> 3.汤口位置及数量不当</p>
<p> 重新计算与修正</p>
<p> 4.汤口、流道、浇口太小</p>
<p> 重新计算与修正</p>
<p> 5.冷却时间太长</p>
<p> 缩短冷却时间</p>
<p> 6.排气不良</p>
<p> 追加顶出梢或逃气槽</p>
<p> 7.离型剂使用太多</p>
<p> 以少量多次来改善</p>
<p> -由原料引起的原因及对策</p>
<p> 1.原料本身含水份或挥发物</p>
<p> 预备干燥时间加长</p>
<p> 2.原料流动性不良</p>
<p> 提高原料温度</p>
<p> 3.原料硬化速度快</p>
<p> 提高模具温度</p>
<p> 4.润滑剂不良或用量过多</p>
<p> 适当修正<A href="http://www.mechnet.com.cn" >【MechNet】</a></p>
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