自动装配系统的一般设计过程
<DIV>1. 自动装配系统的一般设计过程 <BR> 自动装配系统与传动生产方式相比，具有更大的经济风险。各种自动装配系统都具有一定的专用性。要完成各种产品的自动装配和柔性装配。目前还没有标准化的设计程序。 <BR> （1）经济分析和产品分析。需要分析为什么要用自动系统来装配产品，分析的基础一定要立足于产品。 <BR> 1）经济分析，经济分析对于是否采用自动装配系统及确定系统的自动化程度是十分必要的。 <BR> 2）经济分析的方法一般为列举可能采用的各种装配系统，估算出各系统的总费用，并进行比较。估算费用时可以从以下方面考虑。 <BR> A、技术经济因素，如机器费用、模具、夹具费用、能源费用、劳动力费用、维修费用、场地布置费用、装置费用等。 <BR> B．社会组织因素，如质量管理费用，监督与劳动管理费用，缺勤费用，与劳动补偿有关的费用，组织机构灵活性的费用等。 <BR> C．其他因素，如系统有效寿命，单位时间内的产品数量。各种产品、种类、型号、系列等的数量，人工制造一定数量的某些产品所需时间，每种产品的工序数，产品的工作寿命，产品的几何参数，功能及动力参数等。 <BR> 2）产品分析，在经济分析的基础上，确定装配系统的生产能力和自动化程度。 <BR> 系统自动化程度的确定具体应解决以下问题： <BR> A．系统的各种装置及附件应满足自动供料、定位及定向等处理的要求。 <BR> B．确定产品装配的各工序是否适合自动装配，哪些工序需要由人工作业。 <BR> C．从自动装配要求出发对产品中的零部件提出结构工艺性要求及有关的附加质量要求。 <BR> （2）基本设计，产品的结构和装配条件大致决定了装配顺序和各种装置的结构。对于较复杂的产品，需要详细确定工位数量随行夹具数量，以及产品是在一台装配机完成还是多台装配件机完成。 <BR> 1）产品结构与装配状态，装配图样可以提供产品的全貌。如图60-57所示的高压喷嘴，图中各零件都可以逐件沿中心线装配，因此整个装配过程可以在一个随行夹具上完成。不需要预装配操作。 <BR> 2）装配顺序，对于图60-57所示的可以沿一个方向装配的产品不必作装配顺序分析，但对于有多个装配方向和多个随行夹具的较复杂产品，必须根据自动装配的要求进行装配分析。 <BR> 装配顺序分析将规定各项装配作业所必须的遵循的顺序，各作业的分组，各作业和各随行夹具的相互关系都以规定的装配顺序为基础。</DIV><DIV> <IMG src="http://www.chmcw.com/upload/news/RCL/13220_ypgtlu66.jpg" border=0></DIV>
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<DIV> 3）随行夹具，随行夹具的数目，结构由产品结构和装配顺序确定，基本上可分为两类。第一类的主要功能是按要求传送零件，仅用于承载基础件，各装配，检验等作业可相对基础件进行。 <BR> 第二类随行夹具除了传送零件，还需要具备对准中心，保持或夹紧等功能，需要满足些基本要求。 <BR> A．具备夹持。支撑等装配时所需的辅助功能。 <BR> B．移动及转换工位时能对准中心或准确定位。 <BR> C．便于按要求卸下完成相应装配作业的组件。 <BR> D．能将中途检测出的不合格半成品剔除卸下。</DIV></DIV>
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