自动装配系统的一般设计过程（续）
<DIV> （1）功能分析及循环时间，将各零件的贮存、定向、供料、定位及装配等的作业过程按时间顺序分解，确定完成各项功能所需要的时间，同时保证作业时间不超过传输设备的停歇时间。在装配过程中的手工作业时间也要一起考虑。以各工序作业时间中最长的单个循环时间作为自动装配系统的循环时间。 <BR> 自动装配系统的循环时间也可以根据系统各环节的计划生产率和静态效率，通过计算得到，计算时对静态效率通常取0.8~0.85。 <BR> （2）平面布置，在选择自动装配系统的布置时，适当地集中装配工序是重要的问题。这种集中首先取决于自动装配系统的工艺流程和零件供应条件；此外，产品的外形及其所包含的零件数量也在很大程度上影响系统的布置。 <BR> 图60-58所示为一些基本的自动装配系统布置，图中a、b为回转型装配机，一般用在形状不复杂，尺寸不太大、工位数不多的场合；图a系统是半自动装配，只有一个自动装配工位。图c、d、c系统为产品沿运输装置运动，在若干个工序上实现装配工序的线性装配机，图c所示系统具有水平封闭运输装置，可用于较复杂、装配工位较多的产品装配，当有些装配工序要求很长的作业时间时，宜采用平行一顺次装配，图f、g、h、i为直线轮换流程式装配线；图j为转字式装配线，在大批量的产品装配时优先采用。</DIV><DIV>
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