数控车床的编程加工处理工艺（中）
<p> (二)加工路线与加工余量的关系</p><p> 在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯件上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则要注意程序的灵活安排。安排一些子程序对余量过多的部位先作一定的切削加工。</p>
<p> (1)对大余量毛坯进行阶梯切削时的加工路线</p>
<p> (2)分层切削时刀具的终止位置</p>
<p> (三)车螺纹时的主轴转速</p>
<p> 数控车床加工螺纹时，因其传动链的改变，原则上其转速只要能保证主轴每转一周时，刀具沿主进给轴(多为Z轴)方向位移一个螺距即可，不应受到限制。但数控车床加工螺纹时，会受到以下几方面的影响：</p>
<p> (1)螺纹加工程序段中指令的螺距(导程)值，相当于以进给量(mm/r)表示的进给速度F，如果将机床的主轴转速选择过高，其换算后的进给速度(mm/min)则必定大大超过正常值；</p>
<p> (2)刀具在其位移的始/终，都将受到伺服驱动系统升/降频率和数控装置插补运算速度的约束，由于升/降频特性满足不了加工需要等原因，则可能因主进给运动产生出的“超前”和“滞后”而导致部分螺牙的螺距不符合要求；</p>
<p> (3)车削螺纹必须通过主轴的同步运行功能而实现，即车削螺纹需要有主轴脉冲发生器(编码器)。当其主轴转速选择过高，通过编码器发出的定位脉冲(即主轴每转一周时所发出的一个基准脉冲信号)将可能因“过冲”(特别是当编码器的质量不稳定时)而导致工件螺纹产生乱扣。</p>
<p> 因此，车螺纹时，主轴转速的确定应遵循以下几个原则：</p>
<p> (1)在保证生产效率和正常切削的情况下，宜选择较低的主轴转速；</p>
<p> (2)当螺纹加工程序段中的导入长度δ1和切出长度δ2(如图所示)考虑比较充裕，即螺纹进给距离超过图样上规定螺纹的长度较大时，可选择适当高一些的主轴转速；</p>
<p> (3)当编码器所规定的允许工作转速超过机床所规定主轴的最大转速时，则可选择尽量高一些的主轴转速；</p>
<p> (4)通常情况下，车螺纹时的主轴转速(n螺)应按其机床或数控系统说明书中规定的计算式进行确定，其计算式多为：</p>
<p> n螺≤n允／L(r／min) 式中n允—编码器允许的最高工作转速(r／min)；</p>
<p> L—工件螺纹的螺距(或导程，mm)。</p>
<p> 4.确定切削用量与进给量</p>
<p> 在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。</p>
<p> 上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。
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