车刀刀尖刃磨成圆弧形的作用
<P> 1引言</P><P> 在数控车床使用过程中，为了降低被加工工件表面的粗糙度，减缓刀具磨损，提高刀具寿命，通常将车刀刀尖刃磨成圆弧形，圆弧半径一般在0.4～1.6mm之间。使用有刀尖半径补偿功能(G41、G42)的数控车床，只要在<a href="http://www.mechnet.com.cn/company/26/1.html" title="转到加工企业">加工</a>程序中直接按工件尺寸编程，就不会因为刀尖圆弧引起<a href="http://www.mechnet.com.cn/company/26/1.html" title="转到加工企业">加工</a>误差；而无此功能的数控车床，<a href="http://www.mechnet.com.cn/company/26/1.html" title="转到加工企业">加工</a>中就会受到刀尖圆弧的影响，严重时，会造成工件超差报废。现就图1所示工件中SR10-0.04球面的加工来讨论这个问题。</P><P align=center>
<IMG height=160 src="http://news.mechnet.com.cn/upload/080612850034315.bmp" width=290 border=0>
</P><P align=center> 图1</P>
<P> 2加工误差分析</P>
<P> 在经济型数控车床的使用中，我们通常采用试切法对刀，这样，加工程序所描述的刀位点是P点(图2)，而实际参加切削的是刀尖圆弧(此处刀尖圆弧半径为0.4 mm)而并非P点，因为这个P点实际不存在。所以，加工程序所描述的P点的轨迹与实际加工轮廓之间存在不同程度的误差。但在车削外圆、内孔及端面时，这个误差为零。而在加工弧面和锥面时，这个误差就很明显。SR10-0.04球面的加工误差分析见图2。图中，M线为加工程序所描述的P点的轨迹，即工件的理想尺寸，而实际加工后的轮廓是N线，阴影就是少切削的实体部分，即加工误差。我们利用CAXA电子图版中的“元素属性查询”功能，查得N线是一段半径为9.6mm的圆弧，最大误差约为0.17mm，如果这个误差在公差范围内，我们可以忽略它，否则我们就要采取措施去消除它。</P><P align=center>
<IMG height=166 src="http://news.mechnet.com.cn/upload/080612850225542.bmp" width=296 border=0>
</P><P align=center> 图2</P>
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