盘形薄壁零件的车削
<TABLE borderColor=#800000 height=819 cellSpacing=0 cellPadding=0 width=591 bgColor=#ffffff border=0><TBODY>
<TR>
<TD align=middle bgColor=#fafafa colSpan=4 height=3></TD></TR><%end if%>
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<TABLE align=right>
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<TR align=middle>
<TD><FONT size=2><IMG src="http://www.chmcw.com/upload/news/article/83/13220_snizqi2008329111525.gif"><BR><B>图1</B></FONT>
<TD><FONT size=2><IMG src="http://www.chmcw.com/upload/news/article/83/13220_fakutx2008329111534.gif"><BR><B>图2</B></FONT>
<TD><FONT size=2><IMG src="http://www.chmcw.com/upload/news/article/83/13220_51tkfm2008329111541.gif"><BR><B>图3</B></FONT></TD></TR></TBODY></TABLE>
<DD>在生产实际中盘形薄壁零件应用较广,如图1所示。由于工件较薄,刚性较差,采用常规的切削加工方法,受轴向切削力和热变形的影响,工件会出现弯曲变形,很难达到技术要求,产品合格率极低。因此,设计出一套行之有效的加工方法十分必要。笔者在生产实践中,作了很多尝试,现介绍给大家。我们曾用传统方法,采用内孔及端面定位,先加工
<DD>外圆<FONT face=symbol>f</FONT>80<SUB>-0.30</SUB>,再车右端面至长5<SUB>-0.15</SUB>;调头装夹,再加工<FONT face=symbol>f</FONT>55<SUB>-0.20</SUB>,长3<SUB>-0.12</SUB>。这种方法的加工结果不尽人意,出现了如图2所示的变形情况。
<H1><FONT size=2>1 实践分析</FONT></H1>
<OL>
<LI>在加工工艺不变的情况下,只改变刀具的一些切削角度,如增大前角以减小轴向分力。结果变形量有所减小,但平面度仍达不到技术要求。
<LI>用前后两把刀同时加工该工件的方法(图3所示)。加工后工件变形极小,平面度符合要求,合格率在96%以上。</LI></OL>
<H1><FONT size=2>2 具体操作</FONT></H1>
<OL>
<LI>工件加工在多刀自动车床上进行,主轴转速为960r/min;
<LI>右平面刀装于前刀架上,用于右端面加工;
<LI>左平面刀装于后刀架上,用于加工内端面及<FONT face=symbol>f</FONT>55<SUB>-0.20</SUB>外圆;
<LI>调整好前后刀架动作时间,使前后两刀同时触及工件开始切削。待加工至要求尺寸,分别退刀恢复原位;
<LI>两刀片材料均为W18Cr4V,刀杆材料为45号钢;
<LI>刀具几何参数及切削用量
<UL>
<LI>右平面刀:前角<FONT face=symbol>g</FONT>=14°,后角<FONT face=symbol>a</FONT>=3°,主偏角<FONT face=symbol>K</FONT><SUB>r</SUB>=95°,副偏角<FONT face=symbol>K</FONT>'<SUB>r</SUB>=4°,刃倾角<FONT face=symbol>l</FONT><SUB>s</SUB>=-2°,纵向断屑槽宽4mm。切削用量a<SUB>p</SUB>=0.4mm,f=0.25mm/r,V<SUB>c</SUB>=200mm/min;
<LI>左平面刀:前角<FONT face=symbol>g</FONT>=14°,后角<FONT face=symbol>a</FONT>=3°,副前角<FONT face=symbol>g</FONT>'=16°,副后角<FONT face=symbol>a</FONT>'=8°,主偏角<FONT face=symbol>K</FONT><SUB>r</SUB>=95°,副偏角<FONT face=symbol>K</FONT>'<SUB>r</SUB>=0°,刃倾角<FONT face=symbol>l</FONT><SUB>s</SUB>=0°,横向断屑槽宽4mm。切削用量a<SUB>p</SUB>=0.4mm,f=0.25mm/r,V<SUB>c</SUB>=200mm/min。</LI></UL></LI></OL>
<H1><FONT size=2>3 结论</FONT></H1>
<DD>采用此法获得了成功,主要是选用较大的刀具前角,使轴向切削力下降,减小了切削力和切削热对工件的影响造成变形;采用前后两刀同时切削,两刀切削力大小相似,方向相反,使两刀的轴向合力基本为零,工件受切削力变形的影响极小;切削时,两刀始终与工件接触,某种程度上提高了工件的加工刚度,减少了变形的可能性,从而保证了加工精度,同时提高了生产效率。 </DD></TD></TR></TBODY></TABLE></TD></TR></TBODY></TABLE>
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