线切割加工中常见问题处理
<p> 线切割加工中常见问题处理摘要：数控铣床程序编制--自动编程高性能磨床中国刀具涂层材料之单涂层研究AutoCAD优化系统的方法螺纹类零件6的数控车床加工编程源程序数控铣床的加工工艺范围介绍数控机床的组成结构、布局特点及性能指标国外机械行业的轴承热处理方法介绍成本、性能、可靠性，森精机力推Dura系列产品多头联动钻床双星机械诞生螺纹类零件3的数控车床加工中德机床业合作现状、存在问题及扩大合作的建议焊条电弧焊的设备与工具日立工具上市面向L/D=100微细深孔加工的钻头全自动瓦楞纸板贴面机质量控制技术探讨切槽简介100t铁水罐耳轴强度分析与修复注拉吹机械要发展模具设计开发是重点日本刀具市场需求分析直线电动机驱动冲压机的研究与应用[标签:tag] 1.乳化油冲液后不乳化怎么办?在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂，如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原料都有可能产生这种现象，处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油，搅拌后就可以使其乳化，或者. </p><p> 1.乳化油冲液后不乳化怎么办?</p>
<p> 在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂，如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原料都有可能产生这种现象，处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油，搅拌后就可以使其乳化，或者加入一些酒精，比例控制在1%-2%左右。</p>
<p> 2.工件切割不动怎么办？</p>
<p> 在实际切割过程中经常会遇到工件切割不动的情况，有时根本无法切割，这种情况一般发生在高厚度切割或切割象不锈钢等难加工材料时，其根本的原因就是工作液不具备良好的拍除蚀除产物的特性，应急的办法是加入一些洗涤精或者将工作液的浓度增加，但最根本的办法是换用好的工作液。(在某些地区由于使用硬水冲液也会产生割不动的问题)</p>
<p> 3.钼丝正反向切割时切割的速度不一致，甚至一个方向不走怎么办？</p>
<p> 这种情况在高厚度切割时往往会遇到，根本原因还是工作液的问题，当然也和其它因素如：变频跟踪速度、钼丝张力的均匀一致性等有关。顺便说一句，在切割高厚度工件时最好将变频跟踪打快一点，因为在过跟踪时基本不会断丝，但在欠跟踪时往往会导致加工不稳，引起断丝。</p>
<p> 4.如何减少钼丝在丝筒两端断丝的几率</p>
<p> 高速走丝切割钼丝在丝筒两端要频繁换向，所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用，使两端钼丝受到疲劳损伤，所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次(约8小时)就将换向行程开关向里移动一点。这种方法在大电流高效率加工时尤其重要。</p>
<p> 5.如何延长钼丝的使用寿命</p>
<p> 钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤，只是程度很小而已，所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行切割(使其损伤小一点)，等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切割。当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行5-10分钟，使其原有的内部应力得到释放。</p>
<p> 6.如何减少钼丝在起割点的断丝几率</p>
<p> 一般采用机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法可以降低钼丝在起割点断丝的几率，同时要保证冷却液的良好供应，以吸收放电爆炸力使钼丝产生的扰动，工件最好距离上下喷水口5-10mm,使冷却液可以较好的包裹好钼丝。</p>
<p> 7.如何调整变频跟踪速度</p>
<p> 调节变频跟踪速度本身并不具有提高加工速度的能力,其作用是保证加工的稳定性。当跟踪速度调整不当时会显著影响加工工艺指标和切割表面质量，并有可能产生断丝。最佳变频跟踪速度调整可参照下述两个依据：</p>
<p> 首先，最佳加工电流应是短路电流的80%左右(在起始加工时可以先用钼丝压在工件侧面然后开高频，此时电流表显示的即为短路电流值)，这一规律可用于判断进给速度调整是否合适；其次，可通过电流表指针的摆动情况判断，正常加工时电流表指针应基本不动。如果经常向下摇摆，则说明欠跟踪，应将跟踪速度调快；如经常向上摇摆则说明经常短路，属于过跟踪状态,应将跟踪速度调慢；如指针来回较大幅度摇摆则说明加工不稳定,应判明原因做好参数调节(如调整脉冲能量、工作液流量、走丝系统包括导轮、轴承的状态)再加工,否则易引起断丝。</p>
<p> 8.断丝原因及处理</p>
<p> 断丝是线切割操作工最担心之事，轻则增加工作量，重则造成模具报废，所以应认真对待，下面将断丝原因及排除方法简述如下：</p>
<p> 断丝现象原因排除方法</p>
<p> 有规律断,多在一边或两边换向时断丝筒换向时,未能及时切断高频电源,使钼丝烧断.调整接近开关,如还无效,则需检测电路部分,要保证先关高频再换向.</p>
<p> 刚开始切割时即断丝加工电流过大,进给不稳; </p>
<p> 钼丝抖动厉害; </p>
<p> 3.工件表面有毛刺,或有不导电氧化皮或锐边. 1.调整电参数,减小电流; (注意:刚切入时电流应适当调小,等切入后,工件侧壁面无火花时再增大电流) 2.检查走丝系统部分,如导轮、轴承、丝筒是否有异常跳动、振动; 3.清除氧化皮,毛刺.</p>
<p> 切割过程中突然断丝1.选择电参数不当,电流过大;</p>
<p> 2.进给调节不当,忽快忽慢,开路短路频繁; 3.工作液使用不当,如错误使用普通机床乳化液,乳化液太稀,使用时间过长或太脏; 4.管道堵塞,工作液流量大减; 5.导电块未能与钼丝接触或已被钼丝拉出凹痕,造成接触不良; 6.切割厚件时,间歇过小或使用不适合切厚件工作液; 7.脉冲电源削波二极管性能变差,加工中负波较大,使钼丝短时间内损耗加大; 8.钼丝质量差或保管不善,产生氧化，或上丝时用小铁棒等不恰当工具张丝，使丝产生损伤；9.丝筒转速太慢,使钼丝在工作区停留时间过长; 10.切厚工件时钼丝直径选择太小.1.将间歇档调大,或减少功率管个数; 2.提高操作水平,按<7>进给速度调整原则,调节进给电位器使进给稳定; 3.使用线切割专用工作液; 4.清洗管道; 5.更换或将导电块移一个位置; 6.增大占空比并使用佳润系列或南光-I、DX-4等适合厚件切割的工作液; 7.更换削波二极管; 8.更换钼丝,使用上丝轮紧丝； 9.合理选择丝速档; 10.选择直径合适的钼丝. </p>
<p> 工件接近切完时断丝工件材料变形,夹断钼丝,(断丝前多会出现短路);工件跌落时,撞断钼丝.选择合适切割路线和材料及热处理工艺,使变形尽量小,快割完时,用小磁铁吸住工件或用工具托住工件不致下落。</p>
<p> 空转时断丝1.钼丝排列时叠丝; 2.丝筒转动不灵活; 3.电极丝卡在导电块槽中.1.检查钼丝是否在导轮槽中，检查排丝机构的螺杆是否间隙过大,检查丝筒轴线是否与线架相垂直2.检查丝筒夹缝中是否进入杂物; 3.更换或调整导电块位置.</p>
<p> 9.解决大厚度“紫铜件”切割断丝问题</p>
<p> 由于紫铜件不同于其它钢材料，当厚度超过50mm时，操作者如仍按加工钢材料工件时使用的电参数来加工，就会发生切割速度慢、电流不稳定、短路频繁、断丝等现象。要正常加工采取的相应措施主要有：(1)不能使用已经用过较长时间的乳化液，尽量使用新乳化液。并且最好采用佳润-3、佳润-4、南光-I工作液。因为铜材料粘，旧乳化液中的杂质较难冲掉，还会使紫铜加工时的导电性能受到影响。使用新乳化液就能避免以上现象的发生。并且上述推荐的工作液由于电解性较好，切缝较宽，可以改善切缝中的排屑状况。同时采用较高的走丝速度有利排屑。(2)消除电流短路现象，当紫铜夹杂物出现在切割线路中时，加工电流稳定性就会受到影响，使短路现象经常发生，如不正确处理会断丝。采用大电流大脉宽加工的方法，使功率增强。靠脉冲的能量击穿比较小的夹杂物，可使加工正常进行。此时,应特别注意脉间也要增大,使停歇时间增长。同时大脉宽可保证放电能量不会因紫铜的良好传热性而会损耗掉。(3)注意装卡方向。应该把切割路线最短的一面装卡在第三向限，也就是X负方向，使钼丝尽量少走X负方向，这样可以减少断丝几率。(4)停止工作时，用煤油把丝筒上的丝清洗一遍，使反沾在钼丝上紫铜沫大量减少，等下次开机继续使用时，效果就会更好。</p>
<p> 10.断丝后原地穿丝处理</p>
<p> 断丝后步进电机应仍保持在“吸合”状态。去掉较少一边废丝，把剩余钼丝调整到贮丝筒上的适当位置继续使用。因为工件的切缝中充满了乳化液杂质和电蚀物，所以一定要先把工件表面擦干净，并在切缝中先用毛刷滴入煤油,使其润湿切缝,然后再在断点处滴一点润滑油──这一点很重要。选一段比较平直的钼丝，剪成尖头，并用打火机火焰烧烤这段钼丝，使其发硬，用医用镊子捏着钼丝上部，悠着劲在断丝点顺着切缝慢慢地每次2-3mm地往下送，直至穿过工件。如果原来的钼丝实在不能再用的话，可更换新丝。新丝在断丝点往下穿，要看原丝的损耗程度，(注意不能损耗太大)如果损耗较大，切缝也随之变小，新丝则穿不过去，这时可用一小片细纱纸把要穿过工件的那部分丝打磨光滑，再穿就可以了。使用该方法可使机床的使用效率大为提高。</p>
<p> 11.线切割加工中短路处理简法</p>
<p> 在线切割机床加工过程中，而因排屑不畅造成短路的现象时有发生，特别在加工较厚工件时更为突出。在操作中，可用溶济渗透清洗的方法消除短路，具体方法是：当短路发生时，先关断自动、高频开关，关掉工作液泵，用刷子蘸上渗透性较强的汽油、煤油、乙醇等溶剂，反复在工件两面随着运动的钼丝向切缝中渗透(要注意钼丝运动的方向)。直至用改锥等工具在工件下端轻轻地沿着加工的反方向触动钼丝，工件上端的钼丝能随着移动即可。然后，开启工作液泵和高频电源，依靠钼丝自身的颤动，恢复放电，继续加工。<A href="http://www.mechnet.com.cn" >【MechNet】</a></p>
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