平面磨床使用小常识
一、 磨削波纹的简单处理方法1) 斜波纹的产生，主要是砂轮未修整好引起，将砂轮重新修整即可解决；
2) 严重波纹时，请检查砂轮的平衡是否校好；具体方法为：用制造厂家提供的平衡芯轴和平衡架对砂轮进行静平衡，达到砂轮在任何位置时，平衡芯轴在平衡架上都能停下来；
3) 砂轮未紧固产生波纹，请将砂轮卡盘螺母拧紧；
4) 吸铁台面上工件较多时，特别是在磨削硬质合金时产生的波纹，请进行二次光刀，第一次磨削时砂轮修整可粗一些，当工件尺寸磨削快到位时，对砂轮进行第二次修整时可细些，即可进行精磨。
5) 机床安装水平未调引起，按使用说明书对机床进行安装水平调整；
6) 吃刀量太大，将吃刀量调小即可。
二、磨头电机不工作
1) 热继电器脱机引起的保护，一般情况下通知电工将将热继电器复位即可（产生原因是吃刀量太大，超过额定功率引起），同时调整磨削量；
2) 磨头失油，引起抱瓦而停车，解决办法，将磨头油加满直到溢出即可；
3) 磨头油虽加满，但所加的油，粘度不对而引起温度升得过高，从而抱瓦停车，解决办法，请换正确的油料，应为5号磨头油。
三、 磨头爬行
1) 磨头的走刀速度未按出厂标准（出厂的最低走刀速度为0.5米/分），将磨头走刀速度调到0.5米/分即可；
2) 磨头体与拖板之间干磨擦，用油润滑导轨即可，同时将磨头体导轨润滑油加满；
3) 参照说明书上的方法，对磨头体油路进行调整。
四、磨削精度超差
1) 机床水平未调好，重新进行安装调试即可；
2) 机床安装好后，未将台面与吸铁台面之间的垫纸拿掉而引起磨削精度超差，请将纸垫拿掉，重新磨削吸铁台面后方能进行加工磨削；
3) 吸铁台面的磨削精度不到位，第一次进行工件磨削时必须将吸铁台面进行精度磨削，因吸铁台面为低碳钢与铜条制成，磨削时可请有经验的磨工磨削；
4) 磨削工件的基面不好，磨削时先对基础面进行处理即可解决；
5) 对超薄工件的磨削，吃刀量要小，否则极易产生磨削变形；
6) 吃刀量太大，引起的磨削变形，请降低吃刀量。
五、油泵不工作或声音响
1) 机床的32#机械油未加到油标引起，加满至油标位即可；
2) 机床的机械油加错，更换为32#机械油即可；
3) 机械油质量差，目前市场上有些32#机械油价低质次，粘度较大，并含有柏油成分，对机械油进行更换成标准机械油并清洗油路；
4) 长时间使用，机械油未添加或更换，引起机械油低于油标位或机械油脏引起，更换清洁的机械油。
六、工作台换向时有声响
1) 挡水板长期使用松动引起，将挡水板上的螺钉紧固即可；
2) 长期使用未对活塞杆处螺母紧固引起，将螺母紧固即可；
3) 活塞杆螺母拧得过紧易产生声响，稍松一下螺母即可；
4) 使用一段时间后，未对操纵箱进行调整，可参照说明上的使用方法对操纵箱时行调整。
七、磨削时火花有大小
1) 磨削时进刀方法不对，必须从工件的最高点时刀；
2) 工件本身的平行不好，易产生磨削时火花有大小，请调整工件平行；
3) 磨削时吃刀量太大，也易引起火花有大小，请降低吃刀量；
4) 一些非磁性材料或弱磁材料，用吸铁台面进行磨削也易产生类似情况，从安全角度考虑，不能用吸铁台面对此类材料进行装夹磨削。应装夹在平口钳或工装上，再上吸铁台面进行磨削。
八、 其它
1) 机床导轨润滑油路未调整易引起导轨拉毛，或润滑油路的太大引起油溢出，所以要经常对导轨润滑油路进行调整，床身导轨润滑油路的调整可参见说明书；
2) 地基基础差，易引起机床变形，因此地基必须按说明书上的方法进行准备；
3) 在本机床附近，不宜放置有震动的（如龙刨等）设备，否则易引起磨削表面有波纹，同时易影响磨削精度；
4) 要注意床身导轨的清洁工作，否则易引起导轨拉毛起丝；
5) 不要将冷却液开得过大，否则易引起冷却液飞溅漏水；
6) 冷却液的配比，不同的材料应区别对待，有时皂化液的配比不当易引起磨削效率的下降和磨削波纹。
xxiexie谢谢分享，应该很多人需要的 哈哈
级别还不够
看不到哇，怎么回事？ 谢谢 楼主的分享！很正点！:lol 多多学习， 好东西 ～～～ 好东西啊!~~~~ 我要看，谢谢分享 为什么要回复？
哈哈~~~~这是个好东西 没什好看到，学不到什么呀，这样也拿出来 挺不错的，很贴合实际 谢谢 楼主的分享！很正点 看了没什么用啊{:1_6:} 楼主好东西顶起 {:1_16:}..................................................................................................................................................................................................................................................................................
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