铸铁零件喷焊特点
铸铁零件喷焊特点1、铸铁是含碳量大于2%的铁碳合金,在工业中常用的铸铁,含碳量为2.5~4%,含硅量为1~3%,以及含有少量的锰、硫、磷等,其中用量最多的是灰口铸铁,由于铸铁含量高,强度低,对温度变化敏感,焊补时又多为局部受热,温差较大,冷却速度快,给铸铁焊补带来困难,铸铁的可焊性较差,在焊补时易出现问题;
2、焊补部位易出现白口组织,白口组织硬而脆,焊后很难进行机械加工,而且易引起裂纹;
3、易产生裂纹,在焊补时由于不均匀加热和冷却速度快,易产生热应力裂纹;另外铸铁中含硫、磷等杂质较多也易在焊补处产生裂纹;
4、气孔与夹渣,正因为铸铁中含碳量高,含杂质较多,在焊补过程中又因冷却速度快,气体和一些氧化物来不及析出和上浮,便在焊缝区形成气孔或夹渣,采用氧—乙炔焰合金粉末一步法喷焊,能较满意地解决上述几个问题;
5、喷焊时使用合金粉末的熔点低于基体熔点,在重熔时,铸铁基体不熔化,没有喷焊层的稀释问题,也不存在半熔化区,所以正确地喷焊不会使焊补区产生白口组织,便于加工,而且由于基体不熔化,自然就控制了基体中所含硫、磷等杂质熔入喷焊层,有利于防止裂纹的产生;
6、采用一步法喷焊对基体的热输入量少,基体受热影响小,有利于减少热应力,从而有效地控制热应力裂纹;热输入量少,对尺寸精度较高的零件做局部喷焊修补有独到之处。同时,采用氧—乙炔焰加热,相对于电焊冷却缓慢,对防止裂纹和变形也有利;
7、合金粉末中含有强烈的脱氧元素硼和硅,不仅保护了粉末中其它元素免于氧化烧损,而且基体表面的氧化物也可被硼、硅元素还原,防止了气孔和夹渣;
8、喷焊层组织致密平整,成型好,无咬边现象,只需少量加工即可使用,材料省,效率高;喷焊铸铁零件常用的有SH · F103 、镍基合金粉末 Ni15等,铁基合金粉末熔点高,脆性大,对基体影响也大,效果较差。
9、喷焊时工件预热的主要目的是去除工件表面湿气,并产生一定的热膨胀减少温差,从而减少热应力有利于提高涂层结合强度,保证喷焊层质量,一般钢材取250 — 300 ℃,奥氏体不锈钢取450—500℃,镍—铬不锈钢取350 — 400℃,低合金钢、铸铁取250—300℃,一般小工件和易氧化的钢材预热温度要低些;喷焊层厚度根据工件喷涂后热胀冷缩特性,重熔后的收缩量大约25—30% ,因此在确定喷涂层厚度时,除考虑加工余量和工件喷前的直径车小量外,必须将收缩量考虑在内,喷层的厚度计算,重熔前的涂层厚度=(喷焊层厚度+加工余量)÷(1-0.3)。
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