中国机床工业60年发展的主要经验与教训
从1949年新中国成立以来，中国的机床工业逐步发展壮大，迄今已整整走过了60年。实事求是、一分为二地评价中国机床工业60年的历程，总的可以归纳为“发展很快，虚功不小；成绩很大，问题不少。”机床工业是实现工业化的基础装备行业，其重要性和战略意义关系到国民经济的长期发展和国家的繁荣富强，绝非小事。当今，世界机床工业竞争异常激烈。在全球金融危机之中，既有挑战，也有机遇。“前事不忘，后事之师”，科学地总结中国机床工业发展的经验教训，对于行业今后的科学发展至关重要。</p>两大阶段，两种政策，两样成效
机床是现代工业生产不可或缺的重要生产工具，同时又是一门复杂的应用技术。在机床的设计制造、加工工艺和实际使用中，既包括各种基础理论(刚度、热变形、振动、精度等)，又有大量应用技术(布局、传动、控制等)，它是人类科技知识与实际生产经验相互融合的结晶。
机床工业的发展有其自身特点和客观规律。回顾中国机床工业60年的发展历程，可以说是一波三折。中国机床工业的发展可分为两大阶段：第一阶段是建国后的头30年(1949-1979年)；第二阶段是改革开放的30年(1980-2009年)。不同的发展阶段有不同的指导思想和政策导向，也产生了不同的效果。
在第一阶段，新中国初建，百废待兴，外受封锁，科技落后，人才缺乏，各方面条件很差。但当时的政府领导头脑清醒，谦虚谨慎，具有远见卓识。在苏联政府派来的大批专家的指导帮助下，我们利用苏联的设计图纸逐步生产出一些手动型普通机床，供应生产急需。在建立强大而齐全的机床工业体系的指导思想下，我国陆续建设了一大批机床工具重点骨干企业(号称“十八罗汉”)，又逐步成立了7个综合性机床研究所、37个各类专业机床研究所，开展机床技术的研究开发，引导企业生产先进的机床产品。在1950-1957年的短短8年中，由于指导思想正确，工作扎实有力，为中国机床工业的整个布局、生产和管理奠定了良好的初步基础，是建国前30年以至整个60年中的最佳黄金时期。
建国初期，党和国家对科技人才的重要性有清醒的认识，派出大批技术人员和管理人员(包括技术工人)到苏联学习。他们学成回国后，在各自的工作岗位上成为骨干力量，为新中国机床工业的发展做出了重要贡献。
但在1958-1960年，出现了浮夸成风、违反科学发展规律的“三年大跃进”。其后，在1966-1976年的“十年文革动乱”期间，中国机床工业指导思想混乱、生产管理失序，元气大伤、损失严重。
在第二阶段，党和国家汲取了“大跃进”和“十年动乱”的惨痛教训，采取了“改革开放”国策，我国机床工业也逐步走上了高速发展、科学发展的道路。过去，我国数控机床的开发也曾一哄而上，但由于微电子技术、计算机技术等基础技术薄弱落后，机、电、液、气等各种元器件质量不过关、工作不可靠，无法用于实际生产，最后偃旗息鼓。如此几起几落。改革开放后，我国先后引进日本、德国、美国的先进数控系统和各类数控机床、加工中心(MC)，进行合作生产，边仿、边学、边造、边用，逐步掌握了数控机床的一些技术特点与发展规律。通过消化吸收和自主创新，我国数控机床的发展步伐越来越快、应用越来越广，市场占有率也越来越高。
改革开放的30年中，由于政局稳定、经济发展、市场需求旺盛，我国机床工业进入了高速发展时期。从2001-2008年，我国金属切削机床产量从19.2万台增至61.7万台，增加了3.2倍；数控机床产量从1.7万台增至12.2万台，增加了6.9倍；加工中心产量从447台增至8000余台，增加了18倍。在世界四大国际机床展览会上(尤其是在CIMT展会上)，中国机床的地位日益提高，新产品琳琅满目，成为世界机床工业中一支不可忽视的力量。
回顾历史，可以清晰看出：两大阶段，两种政策，两样成效。
前30年机床工业发展的主要经验与教训
1主要经验
(1)尊重规律，重视人才，打好基础
建国初期，各级领导在指导思想上比较尊重科技发展的客观规律，他们目光远大，高度重视机床工业的重要性和战略地位，在人力、物力和财力上舍得大力投入，虚心学习苏联的先进经验，重视专家和人才的作用，努力打好经济建设的基础。在苏联专家的指导和帮助下，在全国建设了156项重大工程，项项取得成功。为中国的航空航天、军工、汽车、机械工业的未来发展进行全面布局，奠定了今后发展的坚实基础。在机床工业，先后建立的“十八罗汉”骨干企业和7个综合机床研究所，在很长一段时期内，起到了强有力的骨干和核心作用。特别是一些重点研究所，集聚了大批高水平技术人才，在开发国家急需的关键技术和新产品，以及后来的“高精度机床战役”、“二汽装备战役”中，攻关克难，起到了“参谋、攻坚、组织、服务”四大作用，对中国机床工业的发展立下了汗马功劳。
(2)重视科研，专业配套，攻克关键技术
科研是发展科技的必需手段，是理论与实践相结合的“利器”，没有科研，就不可能创新。建国后不久，国家参照苏联的经验，根据机床技术发展的客观规律，逐步汇集各类人才，添置各种先进的试验设备和仪器，建立了7个综合机床研究所和37个专业研究所，研究和开发各种机床关键技术。这确实是明智之举。如北京机床研究所，当时配备有精密机床、高效自动化机床、电加工机床、基础理论、加工工艺、铸造材料、标准、情报等研究室，科研人才和试验设备配套齐全。通过与全国机床企业和用户企业有组织地联合攻关，进行深入、系统的试验，攻克了不少关键技术，如北京机床研究所现在生产的先进的超精密机床，就是建立在过去坚实的技术基础和持续的科研开发基础之上。
(3)组织专项技术攻关，为国家重点建设服务
1960-1965年的“高精度机床战役”、1966-1972年的“二汽装备战役”就是这方面的成功例证。60年代初期，国防工业、精密机械工业急需13种高精度机床(如坐标镗床、坐标磨床、齿轮磨床等)。当时西方国家对我国实行技术封锁，只能靠国内自行研制。中央对此高度重视，成立了6人领导小组，由一机部二局具体组织实施，分工合作。当时提出重点抓好7个方面：①战略上藐视，战术上重视；②掌握关键零部件成套工艺；③优先发展基型产品，进而发展变型产品；④生产厂成立技术领导班子，层层把关；⑤解决技术配套问题；⑥重视设计力量的培养，设计出世界一流产品；⑦切实解决好重大配套件(如轴承、电机、光学制品等)。由于领导有方、规划周密、措施得力，到1965年，成功开发出了7大类24个品种的高精度机床，年生产能力达500台，技术上接近世界先进水平(当时的日本杂志曾称赞上海机床厂生产的高精度磨床水平先进)，为国家解了燃眉之急。该“战役”对提高我国机床工业的技术、精度水平起到了重大推动作用。
“二汽装备战役”是文革期间为备战和发展汽车工业，为新建立的第二汽车制造厂提供生产装备而组织实施的，主要是对高效自动化机床、自动线进行技术攻关。通过借鉴308自动线的建线经验，由机床厂、用户、科研院所和学校组成联合工作组，紧密合作，进行研究开发和现场试验，攻克了大量关键技术。仅用4年左右的时间，就为二汽提供了46种7664台高效自动化机床、35条组合机床自动线、6条回转体零件加工自动线，使二汽装备品种的自给率达到95%。但由于该“战役”是在文革中进行的，设备质量存在较多问题。
2主要教训
(1)盲目追求数量，忽视质量，浪费严重
始于1958年“三年大跃进”，各地竞相发展机床。1958年的机床产量是1957年的两倍；1960年的机床产量为1957年的5倍。由于盲目追求数量，粗制滥造，忽视质量，造成大部分机床不能正常使用。1966-1976年的“十年动乱”期间，这种情况更为严重、延续时间也更长。1976年的抽查结果表明，文革期间生产的164万台机床，合格率仅为60%。
(2)重生产、轻科研；重主机、轻配件；重基型，轻变型
由于对机床工业的自身特点和客观规律认识不清，在其发展的第一阶段，中国机床工业普遍存在“重生产、轻科研；重主机、轻配件；重基型，轻变型”的错误倾向。由于重生产、轻科研，科研工作忽冷忽热，不深入、不系统，许多机床产品关键技术不过关，可靠性差，用户不满意，损害了中国机床的信誉。由于重主机、轻配件，机床工业长期忽视刀具、量仪和其他配套件的同步发展，造成许多刀具和配件在技术水平和质量上远远不能满足先进主机的配套需求。由于重基型、轻变型，长期忽视“三化”(标准化、通用化、系列化)工作，机床品种单一、结构雷同、变型少，缺乏特色，难以满足用户的多样化需求，市场竞争力差。
(3)脱离实际，盲目赶超，不讲实效
“大跃进”和“文革”期间，机床行业脱离实际、盲目赶超世界先进水平的倾向突出。如发展数控机床“三起三落”的教训就非常典型。
后30年机床工业发展中的主要经验与教训
1主要经验
(1)产销见面，面向市场和用户需要
1979年6月，宁江机床厂在《人民日报》上刊登广告，“直接接受国内外用户订货”，率先打破了过去计划经济时期产销互不见面的惯例。中国机床企业从以前只管生产、不管市场开始逐步面向市场、面向用户需求。1980年以后，改革开发进一步深化，中国机床工业逐步走上市场经济道路，激发出巨大的生机和活力。
(2)调研分析，学习国外先进经验；仿创结合，引进国外先进技术
改革开放之初，机床行业加强了对国外机床工业情况的调查、研究和分析，认真学习国外先进经验，了解世界机床市场变化动态，利用“他山之石”，促进中国机床工业的发展。尤其是中国机床工具工业协会自1989年开始举办中国国际机床展览会(CIMT)，打开了一扇对外交流的窗口，现已成为四大著名国际机床展之一。
国门打开以后，为了尽快改变我国机床工业落后面貌，追赶国外先进水平，机床工业大量引进国外先进技术，并通过与国外合作生产上百种各类数控机床，在逐步掌握设计、制造、使用关键技术的基础上，从全盘仿制到仿创结合，再到自主创新，迅速提高了各类数控机床以及数控系统、功能部件、刀具、量仪、附件等的制造水平，取得了丰硕的成果，如复合加工数控机床、五轴联动加工中心以及许多大型、重型、高精度机床，都是仿创结合的成果。
(3)政府引导与市场竞争相结合，国有企业与民营企业相结合
近年来，政府高度重视机床工业的重要性和战略地位，进一步加强了引导和支持机床产业发展的力度。2006年6月，公布了《国务院关于加速振兴装备制造业的若干意见》。其后，发改委又制定了《数控机床发展专项规划》，要求至2010年，具有自主版权的数控系统要占总量的75%；功能部件配套自给率要达到60%以上；国产数控机床的国内市场占有率要达到50%以上。政府的引导支持与市场竞争相结合，促进和加快了中国机床工业的发展。
改革开放30年来，中国机床工业由国有企业的“一统天下”逐步演变为国有企业、外资企业、民营企业“三分天下”的格局，市场竞争机制的引入和完善为中国机床工业的健康发展提供了强大动力。
2主要教训
(1)对机床现状情况不明、发展思路不清，缺乏周密的整体规划和有力的执行措施
我国机床工业60年的发展历程时间并不算短。美国曾以不到60年的时间超过英国而位居世界机床霸主；德国以不到60年的时间在机床技术上赶超了美国；日本以不到60年的时间以机床工业整体实力和数控机床技术跻身世界三大机床强国之列。这些发达国家取得成功的关键是对整个机床工业和重点机床技术的发展路径具有清晰的认识，制定了周密的短期和中长期发展规划，并采取了切实有效的措施。
在市场经济条件下，中国机床市场发生了巨大变化，而我们对中国机床的拥有量、构成比、技术水平、实际需求等基本情况缺乏全面、准确的统计和分析，心中无数，发展思路不清，缺乏近期与远期相结合、总体发展与重点突破相结合、普及与提高相结合的周密规划和切实可行的执行措施。
1980年，中国的机床拥有量为283万台，其中大多为粗加工机床，精密加工机床很少。30年后的2008年，中国机床工业有5382家各类企业，队伍庞大，良莠不齐；全国机床拥有量约为700万台(美国约为240万台，日本约为140万台)，其中粗加工车床仍然占到40%以上，精密磨床不到10%，数控机床约占10%，构成比依然落后(发达国家数控机床约占20%-30%，且配套率高)。我们应该针对这种现状，根据市场需求，确定发展目标，制定发展规划，使中国机床工业沿着正确的方向健康、有序、科学地发展。
(2)科研薄弱，人才缺乏，质量不高，合作不够
中国机床工业科研体制零乱、力量薄弱，科研工作不深入、不系统、不细致。原来的7个综合性机床研究所改制为企业后，“参谋、攻坚、组织、服务”四大作用大大削弱，基础、共用技术的研究开发乏人问津。
中国机床工业缺乏专家型人才、高级技师和熟练技术工人，制约了行业的长期持续发展。产品质量不高，机床可靠性、稳定性差也是长期存在的痼疾。此外，机床行业的技术链、生产链、供应链松散脱节，各自为战，缺乏合作。
(3)数控机床构成比不合理，缺乏配套性，关键技术依赖进口
中国的数控机床发展很快，目前产量和消费量均居世界第一。但在技术水平上，大多数产品为中低档机床，只能达到世界二、三流水平。中国航空航天、汽车等行业使用的先进数控机床约70%依赖从国外进口。国产高档数控机床的开发刚刚开始起步。
中国数控机床的主机与数控系统、功能部件、切削刀具的发展脱节，缺乏配套性。配套技术不过关，质量不过硬，主机技术的创新和发展也受到制约。此外，中国数控机床仿制比重较大，关键技术和重要配套件依赖进口，自主创新力度不足。
改革开放30年来，中国机床工业的发展可以总结为：成绩很大，问题不少。
前景展望
当前，中国已成为全球机床企业竞争的“主战场”。今后，随着中国工业化进程的加快，对现代机床的市场需求将越来越大。“机床工业强，则国家强”，反之亦然，这已为世界科技、经济的发展历史所证明。中国机床工业经过60年的长足发展，已经具有不俗的实力。我们应该科学地总结过去的历史，发扬经验，汲取教训，认清机床工业发展的特点和规律，重视机床的重要性和战略地位，将加快发展机床产业列为今后国民经济发展的长期政策和目标之一，将政策引导与市场竞争结合起来，充分发挥国有企业和民营企业各自的优势，将“人才、科研、质量、创新、合作、信誉”作为中国机床工业快速健康发展的宗旨。可以预见，中国机床工业必将迎来更加辉煌的明天。
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