加工中心镗削用量的优化
图1
刀片规格：T-MAX.U.TCMM16T312-52; 刀杆：S25T-STFCR/L16-M; 切削深度：a=0.21mm； 进给量：s=0.12m/r； 优化速度：v=210.0min； 刀个耐用度：T=6-min； 主轴转速：N=700r/nin； 工步成本：C=1.3859美元
图2
程序运行的下一步，是输出加工顺序和总加工余量在每一工步中的分配量。应该注意的是，在加工中心上加工时，总的加工余量要比普通机床上加工时的余量少20%～40%。镗削加工的类型有：粗镗、半精镗、精镗，根据毛坯和零件的精度等级，可选用某种加工方法或其中几种方法的结合。加工余量通常是根据实际经验分配到每一个工步中去。例如：在镗削加工中，粗镗加工余量占总余量的70%，半精镗占20%，最后精镗所剩部分。如果要求一步镗削加工完毕，那么在这一步中总的加工余量，将被加工掉。
确定了加工步骤，每一工步的加工余量之后，就对每一加工步骤的镗削参数进行优化。首先应该选择刀具，刀具包括刀片和刀杆。刀片类型选择是根据刀具切削边长度和刀尖半径而定的。进给量是根据刀尖半径和加工表面粗糙度确定的。刀片的选择与所加工零件的材料、硬度以及进给量有关。切削速度的确定与刀具的工作耐用度有关。对每种切削速度和刀具的工作耐用度来说有一个相应的加工费用，相对于费用最少的切削参数就是最优的。
最后，校验所选用的切削用量，如果检验结果满意，就可以认为得到的优化切削用量是可用的。
使用本程序对镗削加工用量进行优化，可以使加工箱体零件精密孔的费用降低。
图2是镗Ø60H7孔的优化结果的实例。
以上所得到的结果都建立在ISO标准基本之上，推广使用十分方便。
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