塑料电镀的质量现状及应对措施（二）
(2)前处理金属化中镀件不要碰撞。在前处理的各道工序中镀件不能碰撞，尤其在70℃左右的浸蚀粗化工序中，ABS塑料软化增加，硬度降低，如果碰撞很容易擦毛，镀后必有印点。若高要求的镀件，尤其是比较大或平面较光的镀件，绝对不允许随便放入浸蚀液中，浸蚀后用网取出清洗，要求将产品装上夹具浸蚀，直至无电解镀铜或无电解镀镍。(3)浸蚀程度的控制。浸蚀是为了使被镀件表面状态达到适宜的要求，浸蚀不足或过度都会造成镀后产品光洁度欠佳或镀层结合力不好。镀层的光洁度一方面依赖亮铜和亮镍镀亮，另一方面也不能忽视对浸蚀程度的控制。日本很多电镀全套都在线上完成，浸蚀一般不超过3min。
(4)镀液不能浑浊。金属化方法一般是铜层或镍层，各有利弊，从操作上看，无电解镀镍比较稳定，镀速较快。此外，它还可以省去昂贵的钯盐，成本略低，但稳定性较差。镀液要保持清洁不能浑浊，防止微小粒子的沉积，否则在镀亮铜时会把微小粒子“放大”，形成颗粒毛疵。金属化后要清洗拭揩，特别是大件平面镀件，以防止粉粒存在，尤其是金属化铜层不能省去此工序。这个过程对于较大的镀件，有可能出现一些小点或小局部露塑，可采取局部修补，用银浆、导电胶或软铅芯笔修补，对提高成品合格率确有好处。
电镀铜液也应有良好的清洁度，配备连续过滤和空气搅拌，保证镀铜液澄清，以免造成镀件发毛。镀铜液还应具有良好的整平能力和分散能力，在较宽的电流密度范围操作。镀镍也应具备上述条件，还必须注意到镀层厚度，有不少厂家往往不予重视，认为后续还要镀铬，镍层厚度关系不大，只要亮铜镀亮，镍层镀白即可。其实，这样的镀件在耐蚀试验中往往达不到要求。所以，在汽车及摩托车部件的电镀中，还必须镀双层镍、三层镍或镍封以产生微孔铬，达到耐蚀试验的要求。
(5)电镀工夹具要使用合理。产品不但要有适当的导电触点，而且要有适当的紧度，既要导电良好又要夹紧，但要防止因紧夹而变形，尤其是镀后变形，试夹后取下零件无变形也不够，必须考虑到大批量电镀后的定形变形，特别是在镀镍中较高温度的变形。电镀工夹具必须绝缘良好，绝不能有镀上的粒子，否则会使镀件表面产生颗粒毛刺；镀铬后夹具必须退尽铬层，否则铬层镀铜时，铜层易成粉粒，形成产品表面的毛刺。
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