耐油涂料的应用介绍
一、引言随着机、电、液一体化技术的不断发展，传统的链条、齿轮传动被液压传动所取代，而液压元件的使用又对液压油提出了更高的要求。在液压系统中除了应具有合格品质的液压油外，还要排除可能造成二次污染的各种因素，液压油箱的防腐蚀问题是众多因素中最重要的环节之一。
液压油箱的防腐蚀问题一直是工程机械涂装中的一个难题，其处理方式也多种多样，有电镀、磷化处理、也有不经涂装直接注入液压油的方式、还有油箱内壁刷涂涂料的方式以及采用不锈钢材质的方法。上述几种处理方式，磷化及直接注入液压油的做法值得研究，从防腐蚀角度来看，磷化处理只是一道中间工序，它的作用一是工序间防锈，二是起增强涂层附着力的作用，不能作为防腐蚀的最终工序。而直接注入液压油的方式则根本起不到防腐蚀的效果。在45号钢上涂抹10号机械油在湿热箱中(温度45℃、相对湿度≥95%)一般不到几个小时就发生锈蚀，引起腐蚀的两个主要因素是水和氧，涂油不能有效地阻止腐蚀。采用电镀方式，在处理过程中易产生屏蔽作用，使一些管孔及拐角部位电镀不上。选用不锈钢材质做液压油箱成本太高，为一般普通材质成本的5～6倍。RO-1耐油涂料以异氰酸脂预聚物为甲组份，含羟基聚脂与颜填料、助剂、溶剂碾磨后为乙组份组成的双组份涂料，具有优良的耐油，耐腐蚀及耐湿热性，用于与油介质接触的工件、设备、油箱、油罐的表面防护，在120℃下经齿轮油及液压油连续浸泡1344h漆膜无脱落、开裂、锈蚀现象。 二、试验
为了模拟耐油涂料在液压油箱的实际使用工况，做4个小油盒，采用不同的前处理方式及底层与面漆的不同配套方式进行试验。给油箱内注入液压油，然后将其放入电加热烘箱内，在80～120℃下连续进行36d的烘烤，未发现漆膜有任何异常，接着又将油盒放在潮湿的澡堂内(相对湿度68%～88%，温度18～26℃)考核其耐湿热性，放置15d后观察漆膜表面仍未出现异常。最后将4个油盒深埋在潮湿的泥土中一个月，取出后观察，凡刷涂RO-1耐油涂料的油盒均未发生锈蚀。通过上述模拟试验，开始小批量试用，并进行了跟踪考核，在工地上打开油箱观察，刷涂RO-1耐油涂料的部位漆膜完好，而电镀部份已出现少量锈斑，所以RO-1耐油涂料完全适用于液压油箱的内壁防腐蚀。 三、施工工艺
涂料质量、涂装施工及管理是获得高性能涂层的3要素，好的涂料还需经过科学的施工及管理才能达到预期目的。RO-1耐油涂料亦不例外，尤其是要注重涂装前处理的质量，为涂装施工打下良好的基础，经过大量试验，按照下述工艺施工，RO-1耐油涂层的质量能获得满意效果。
1、前处理化学前处理工序为：脱脂→除锈→水清洗→中和→水清洗→磷化→热水洗→热风吹干→清理异物→涂底漆。若采用手工、工具或喷丸除锈，其除锈等级应达到GB8923-88中规定的St3或Sa2.5标准且应在处理后的8h内刷涂底漆，若遇阴雨天空气湿度大，则应在4h内刷涂第一道底漆。
2、涂装施工RO-1耐油涂料是自干型涂料，经过中温烘烤后，漆膜的硬度和附着力均好于自然干燥，所以在涂装施工中，聚酯类RO-1配套底漆、双组份环氧树脂底漆、H06-33铁红环氧底漆均可作为RO-1耐油涂料的配套底漆，经测试，双组份环氧树脂底漆和H06-33铁红环氧底漆的附着力稍好一些。施工粘度调整为35～45s(涂4杯)。面漆采用RO-1耐油涂料，施工前按甲∶乙组份＝1∶2配置，施工粘度30～40s(涂4杯)配制完毕后静置10～15min后施工，施工前对箱体内的螺纹接头部分用钙基脂进行防护。施工工艺如下：刷涂底漆→烘干→打磨→清理异物→刷涂面漆→烘干→防护→装配。
3、注意事项严格按照工艺规范操作，前处理一定要达到规定的除锈等级标准。底、面漆涂层不易过厚，底漆涂层厚度控制在35～45μm，面漆厚度控制在30～40μm。底、面漆的涂饰采用刷涂，处理后的油箱不允许电焊施工。
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