CNC6135A型数控车床加工实例
需加工的工件如图所示。材料为Φ30×1000的铝棒。数量100件。图 实例零件图
1、 零件的定位基准是被加工件的外圆表面；采用三爪自定心卡盘装夹。
2、 使用4把车刀，1号刀选主偏角为93º的外圆粗车刀，2号刀选主偏角为93º的外圆精车刀，3号刀为切断刀，4号刀选用刀尖角为60º的外圆三角螺纹车刀。
3、 采用试切对刀，加工顺序按由粗到精、由近到远的原则确定。即先从右到左进行粗车（留0.2mm的精车余量，然后从右到左进行精车，再车削M16×2螺纹，最后用切断刀完成切槽、Φ22外圆及切断。
选取：粗车的切削深度为1mm，主轴转速600r/min，进给速度120mm/min；
精车的主轴转速1200r/min，进给速度100mm/min；
螺纹切削的主轴转速600r/min；
切断刀加工时的主轴转速为600r/min，进给速度30mm/min。
4、 坐标值计算（略）
5、 通过工艺分析，采取以下几点工艺措施：
① 对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因上、下偏差绝对值相同，故编程时取平均值或其基本尺寸结果都一样。
② 粗车及精车选用主偏角为93º的外圆车刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉，副偏角不宜太小，应选krˊ≥45º。
③ 为简化编程，粗车时使用G71复合车削循环，车螺纹时使用G76螺纹切削复合循环（螺距大于1.5mm采取侧向进刀可以改善排屑状况）。
④ 为减少刀具数量和换刀次数，用切断刀完成切槽、Φ22外圆及切断（并假定切断刀刀宽为3mm，实操时应以实际测量宽度为准）。
⑤ 因所要求的加工数量为100件，为提高效率，不能每加工一件都要试切对刀一次，故编程时考虑右端面的切削应采用自动加工方式。
加工程序单如下：
N3 G00 X100 Z100
N5 G71 U1 R1 P10 Q20 E0.2 F120
N36 G01 X22.5
N6 G00 X100 Z100
N39 G01 X22.5
N10 G00 X0（此处不能省略G00）
N11 G01 Z0 F100
N42 G01 X22.5
N14 X13 Z-16.5
N17 G01 Z-28 R5
N18 G01 X28 Z-42.9282 R5
N21 G00 X100 Z100
N24 G00 X20 Z3
N25 G76 C2 A60 X13.4 Z-17.5 K1.3 U0.1 V0.1 Q0.9 F2
N26 G00 X100 Z100
N28 G00 X30 Z-50
N29 G01 X22.5 F30
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