磨削时凸轮转动变速规律的研究
图1 不考虑砂轮修整与磨削进给量时的加工模型
一、联动坐标的数学通用模型
加工前,按约定输入凸轮轴数据(凸轮轴尺寸、凸轮个数、升程表数据等)、凸轮加工数据(磨削余量、磨削进给量等)、砂轮数据(砂轮修整量、砂轮修整时间间隔等)、机床系统参数等数据,计算出凸轮的实际轮廓坐标、磨削加工联动坐标,接着进行恒磨除率处理,经过三次样条函数插补,插补出的脉冲个数与脉冲频率输入伺服系统的位控板,并驱动伺服电机运动,实现X-C联动。
机床采用X-C二轴联动形式产生凸轮轮廓曲线,由凸轮实际轮廓的极坐标值、砂轮半径、砂轮修整量、磨削进给量等参数确定X-C联动坐标的数学通用模型见图1。
已知凸轮实际轮廓ρ(φ),坐标系X'OY'固定于凸轮中心上,磨削时,砂轮与凸轮轮廓在法向上接触。图1中O(O')为凸轮固定基准点,沿X方向来回移动,B点为砂轮中心。经过i次修整后的砂轮半径Rw为:
(1)
式中,Rw0为砂轮的初始半径;dRw为砂轮每次修整量;为经过i次砂轮修整后砂轮在半径方向的减少量。
又令:
则考虑砂轮修整和磨削进给量时砂轮中心点B到凸轮中心点O的距离Sx为:
(2)
而凸轮(C轴)转过的角位移为:
C=φ+β-αA
(3)
(4)
式中:ε为磨削当前圈时凸轮最外轮廓到理想要求轮廓的厚度,为:
(5)
式中,为凸轮磨削总余量;n为磨削总圈数;为磨削i圈后磨掉的凸轮轮廓厚度。
将式(5)代入式(2)得凸轮磨削加工数学模型为:
(6)
图2 磨削过程中砂轮反转显示的三个磨削加工位置
图3 凸轮磨削时磨削面积的简化
二、恒线速控制条件下联动坐标数学模型
在C轴以恒转速进行磨削时,由于凸轮轮廓升程的不断变化,凸轮轮廓各点的线速度也不断变化,引起磨削的不均匀,磨削过程中金属磨除率随着凸轮轮廓面曲线变化而变化,从而引起烧伤、凸轮表面波度。磨削凸轮一周内的变化规律:按“基圆—升程—桃尖—顶圆—回程—基圆”的顺序金属磨除率变化。凸轮宽度b和磨削深度ap均可认为是一固定不变量,故凸轮磨削点处的瞬时线速度vω决定磨除率。只要控制C轴转速,使vω为一恒定值,则可实现恒磨除率磨削。
图2所示为磨削过程中的三个位置。在时间t1内磨除凸轮轮廓面积SA1A2B2B1,在时间t2内磨除凸轮轮廓面积为SA2A3B3B2,…。恒磨除率是指单位时间内磨除的金属体积相等,即:
(7)
现将局部区域A1A2B2B1放大,并将它近似为曲平行四边形,如图3所示。平行四边形的一条边(弧A1B1的长度)为ρdφ,其高即为ap,则式(7)化为:
(8)
式(8)进一步简化为:
(9)
由式(9)有:
(10)
由此可推导出:
(11)
式中,K为常数,K=磨除率/apb。
由此控制C轴的转动规律,实现变速恒磨除率控制磨削加工凸轮。
文章关键词: 磨削
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