震纹？？？？？？？？？
大家震纹一般怎么解决的！谢谢了 晕，你提的问题还真是广泛啊！！！ 影响振纹的因素很多，只能慢慢排查，就是有时候油膜的粘度温度也会影响。影响振纹的因素
振纹一般是由机床或工件本身刚性不够，在磨削易出现。
振纹消除一般分几步
一：磨削参数的不合理设置
1. 将辊转速降低。
2. 将砂轮速降低。
3. 赫格力斯有砂轮和辊速同时调速的功能，也可试试。4.降低砂轮和导轨的速度，提高辊的转速，砂轮修粗一点就好了。
二：
1. 冷却液中混入杂油过多(尤其是抗磨液压油)，会影响砂轮的切削能力和效果，使磨削表面发亮，易出现振纹。
2. 险峰磨床托瓦太宽，容易出振纹，可将底托和侧瓦同时加工，留约100MM左右即可。
3. 将底托瓦加工成斜托，靠侧瓦的地方低10MM左右，让轧辊底托线偏离，让轧辊重力在侧瓦上。这是最有效的办法。
4. 其余校中心、设好润滑、校砂轮、选好砂轮都是减少振纹的有效方法。
三：磨后轧辊表面容易产生振痕。
1. 性能失效概述。磨削过程中，往复台振动明显，轧辊表面容易产生振痕。
2. 性能失效分析。从设备自身角度分析，外圆磨床加工工件表面产生振痕一般与磨削主轴的刚性和自由间隙有关。因此我们首先检查砂轮主轴的轴向和径向间隙。发现砂轮主轴与轴承的径向间隙达0.25mm。该值明显偏大(出厂时的技术要求为0.1Omm)，这正是产生振痕的主要根源，并影响机床磨削效率。
3. 首先改善维修，对砂轮主轴解体，在精密外圆磨床上对主轴的前后轴颈处作超精磨加工(磨削量0.05 mm),磨后圆度和圆柱度误差都控制在0.00 2mm以内，表面粗糙度RaO.02 pm。测量出主轴前后轴颈处的实际尺寸。另用胶木车削一根碾磨轴，其长度为前后轴颈总距离再加250mm，也在精密磨床超精磨两个轴颈处，其尺寸为砂轮主轴轴颈精加工后实测到的尺寸加0.08 mm。然后，调整主轴轴承的内孔，使轴承内孔收缩到比实际主轴轴颈尺寸小0.05 mm。逐步刮研主轴承的内孔，使碾磨轴与轴承内孔的接触点数在12点/每25x2 5m澎以上。此时轴承与砂轮主轴的实际间隙在0.10 mm以内。最后，用煤油彻底清洗轴承内孔及全部轴承副，至少洗两次，以保证间隙之间没有任何异物。装上两条皮带后转动砂轮主轴，每档速度开动半小时，逐步上升至工作转速，达到温升平衡后，可以增加皮带数后开始试磨轧辊。为防止带负荷磨削时主轴咬死，在装砂轮前先用木料方子80 x 80 x 1500mm在砂轮主轴前端垫上木块后，人为作用约100公斤外力，相当于在主轴前端作用了约1000公斤的阻力，让主轴按加工速度旋转一段时间。如果一切正常，说明主轴的动压力已可以承受1000公斤外力下的摩擦力。也就是说主轴及轴承的动压力已可担负砂轮主轴磨削时的磨削力了。重新测量此时砂轮主轴及轴承的径向间隙为0.11 mm，已基本修复到出厂时的技术要求。磨削轧辊后的振痕已有改善。
四：
1. 影响振纹的因素很多，只能慢慢排查，就是有时候油膜的粘度温度也会影响。
2. 带动砂轮的的电机风叶旋转与电机旋转不同步，将风叶停下，振纹消失与否。
斜纹消除一般分几步
1. 有磨削时砂轮引起，磨削时降低或提高砂轮转速。
2. 精磨时砂轮两边角倒成半弧型，但不能太大。
3. 托瓦的改变，每根轧辊磨削前将托瓦用铲刀刮研一下，把黑色部分刮研掉。
4. 选合适的砂轮，日本320#的用J型，220#用I,120#的用HV型，泰力来用05，03号,国产用J8,J9.。
螺旋线形成的主要原因
1. 砂轮修整不良，边角末倒角，末使用冷却液进行修整。
2. 工作台导轨导润滑油过多，致使工作台漂浮。
3. 机床精度不好。
4. 出现螺旋纹,大致是纵向进给量过大、工件转速过慢造成的。
5. 如出现拉毛现象，可能你砂轮选择得太软了，冷却液脏。
磨削压力过大等．螺旋线形成的具体原因：
1. v形导轨刚性不好，当磨削时砂轮产生偏移，只是砂轮边缘与工作表面接触，修整砂轮对工作台换向速度不稳定，精度不高，使砂轮某一边缘修整略少。
2. 工件本身刚性差，砂轮上有破碎大剥落的砂粒和工件磨削下的铁屑积附在砂轮表面上．为此应将修整好的砂轮用冷却水冲冼或刷洗干净。
3. 托瓦不一边高，也容易出现螺旋纹。
4. 床子的床头和床尾不在同一轴线线上。
5. 换新砂轮时，要做静平衡和动平衡。
6. 砂轮主轴精度超差，轴瓦间隙过大，要是出现这个问题那就麻烦了，需调整。
7. 大滑架液压系统产生漂浮现象。
8. 砂轮修整不好，有局部凸起等。
9. 砂轮硬度过高 以上这些问题都能照成 螺旋纹，在就是床子各部分转数是否搭配适当，砂轮钝了、塞实了也会起螺旋纹；光磨交数不够，最后一行程收刀时吃刀量过大也会起螺旋纹。
详细啊好好 带头
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