磨床技术培训
新进员工安全意识和注意事项在生产操作中必须注意的安全问题：新进或者没有接触过培训的员工，在工作中不要触碰自己没有接触过或者不熟练的机械及其部件，不要触碰旋转中的皮带轮，砂轮，导轮或者主轴等高速旋转的物体。没有经过培训不要接触通电的物体，因公司制造的磨床或者使用的工具以高压（380v）为主，发现安全隐患要及时向组长反应问题。已经损坏的电动工具或者砂轮等物品一定要标示，否则容易造成事故。拆装砂轮等比较笨重机器零件，一定要多人或者请有拆装经验的人员协助处理。在拆装菱角比较锋利的零件一定要戴手套。新装砂轮时一定要请技术人员或者有多次安装经验的人员协助安装，砂轮安装好后，第一次启动时应当做好防护措施，在站在机床前面或者面对砂轮的地方，以免发生意外。车间生产中一旦发生事故一定要立即处理并上报上级管理人员。机器保养： 在工作结束后要保持工作场地的卫生整洁，使用的物品或者零件一定要摆放整齐，使用的工具要还原到原放置区域。 试磨或者学习时开启的机器一定要关闭，并且清扫机器及其周边的卫生，使用后应当在机器没有喷漆的裸露容易生锈的部分做防锈处理。注意在使用机器的时候尽量不要破坏表面油漆。 在工作中一定要小心轻放，避免碰坏刮花铲花部分，喷漆以后不要碰坏油漆表面。重的零件尽量用航车吊装，以免造成不必要的安全隐患。因操作现场有甲苯油类等易燃易爆物品，不要在工作场合吸烟，精密零件安装尽量不要带手套。装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入油管，油缸主轴等内部。.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤，避免伤害到操作人员。在工作中遇到不明白的问题及时请教组长和技术人员。工作中已经了解部分技术的人员要带领新进员工，让其在短期内增加技能。在培训后的一段时间内将进行考核。 无心磨操作教育训练一：公司内无心磨床的型号好功能区分，无心磨床的结构和磨削原理1.在我们现在公司内现在的磨床分为无心磨床，外圆磨床，内圆磨床等，其中又分为普通型，S型，NC型和CNC数控型。而我们接触和需要学习的为无心磨床（普通型，S型和S-NC型）因工作分工不同售后组部分人员也要学习外圆磨床。2.公司的无心磨床分为12型，18型，1810型，20型等，其中12型和18型是我们需要学习的主要机型，公司现在生产的是12型，18型号也将在近阶段铸造生产。学习内容如下：I．认识磨床和其结构，各种型号之间的区别，掌握磨床各部件的安装位置和其在工作中起到的作用II认识无心磨削的原理，掌握最基本的操作和调试方法，选择砂轮和拆装III．排除磨削过程中出现的简单问题。IV．掌握12和18型磨床的组装技能。
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3.无心磨床的结构和部件的作用
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无心磨床的主要部件和名称及其作用
序号名称作用
1灯照 明
2砂轮修整座修整砂轮
3砂轮导轮修整急退扳手避免认为的疏忽造成对砂轮的损伤
4砂轮导轮轴油镜可观察砂轮和导轮主轴的油压润滑是否正常
5研磨液喷嘴冷卻工件
6刀板和刀架固定刀片支撐工件
7导轮修整座修整导轮
89导轮傾斜角度調整螺丝导轮整輪垂直之傾斜角度
9导轮修整开关控制修整座油压钢的方向和速度
10注油器润滑上下滑板和进刀丝杆等
11鏈條緊度調整器調整鏈條的鬆緊程度
12調整輪進刀手輪調整刀板與調整輪之距離
13調整輪水平斜度螺絲調整調整輪的斜度
14上滑板為調整輪水平角度旋轉面及進刀之滑動面
15工作臺微調手輪微動調整刀板與砂輪之間的距離
16調整輪變速箱選擇調整輪的速度
17調整輪帶動工件旋轉
18砂輪研削工作
19緊急停止開關防止突發事件時緊急停止機臺運轉
20油箱裝液壓油S型和NC型在变速箱位置
21機械水平調整螺釘調整機臺水平狀態
22機臺電源總開關接通機臺電源
4.型号之间的区别，12和18之间的区别是砂轮外径和宽度比一样，12的为305*150 --- 18的为455*205 因外径和宽度不一样所以磨削工件的最大直径也不一样，12为40mm，18为80mm。普通型，S型和NC型之间的区别，普通型导轮传动部分为齿轮箱手动调整档位变速，档位固定后速度是固定不变的，如果要换档位必须先停止导轮才能变换档位。S型，导轮传动部分为伺服马达通过涡轮蜗杆传动，跟普通型号的区别是调整导轮转速方便灵活，可以不用停止导轮来调整导轮的速度。速度可以微调比较灵活。S-NC型，导轮传动同上，下滑板进刀部分为伺服马达传动，可以不用手动去调整，精度高，进刀准确，适合高外径尺寸精密零件的磨削，机器的控制部分为人机界面和PLC，通过触摸屏来控制。.磨削原理：无心磨床的磨削方式是不需顶住中心孔，进行磨削的方法。它是由砂轮、调整轮与研磨物支持刀片三个要素构成的。砂轮作用是磨掉研磨物上需要除去表面且产生所要之光制程度。调整轮的功用为控制研磨物的转动速度。支持刀片在磨削时用来支撑研磨物。真圆的形成是靠这上述三个机件相互位罝而达成的，如图5.1所示。假设研磨物由一平顶刀片支持且其中心与二轮中心等高，当研磨物凸出部份转至与调整轮面接触时，在相对应边会削掉大小相同而凹进，此时研磨直径等于二轮距离，经反复这动作之后虽能磨出直径一定，但非真圆的研磨物大多成三角形或多角形，此称为等径歪圆。 此时如研磨物的中心高于二轮的中心高度，如图5.2所示，在此情况下研磨物之凸出部份转至调整轮接触时，研磨物受调整轮之阻挡而对应位置产生对砂轮之压力，而使该部份磨成凹形，所谓对应位置，并非对同一直径之对称位置而言。当凸出部份转至与支持刀片接触时，使研磨物之中心升高，因此产生比前述假设的状况下所得的直径较大，且仅能磨掉凸出部份之顶端。研磨物逐次转动，凸出部份逐次磨小，在磨制过程中凸部与凹部并非在同一直径上相对称。而其尺寸则逐次减小而达相互消失，最后则磨成一件理论上的真圆。在实际应用上支持刀片顶部采用斜面，对提高研磨物的真圆度更为有效。 如图所示虚线所表示的部分当研磨物较低之处接触调轮或支持刀片时，研磨物的中心会下降，其磨成的直径会小些，又当研磨物中心提高时其磨成的直径便会大些，结果工件上高低的部份相互抵消而能接近于真圆无心磨床的启动和停止方法：首先先打开电源开关到ON的位置开启油压润滑系统，然后才可以开启砂轮和导轮，关闭顺序为先关闭水泵过3-5分钟再关闭砂轮和导轮等砂轮完全停止再关闭油压。否则会损伤砂轮主轴。注：在砂轮开启后水泵才能启动。否则无法启动，作用防止砂轮进水。每次使用后砂轮要空转3-5分钟把水甩干，否则会影响砂轮平衡。 file:///C:/DOCUME~1/KK/LOCALS~1/Temp/msohtml1/01/clip_image040.gif 启动油压，红色的为关闭 水泵开关 砂轮启动，红色为关闭 导轮启动，红色为关闭 紧急停止按钮。
电源开关，开启电源和关闭机床电源开关无心研磨方法无心磨床之操作方法: 主要有通过进给法、定位进给法与末端进给法三种，依据研磨物之性质而决定何种方法。通过进给法用此法的研磨物，以直圆筒状为原则，研磨作业中砂轮、调整轮及支持刀片位置均被固定，经调整轮轴方向输送作用，把研磨物连续送入砂轮研磨。为此将研磨物送入砂轮时，为简化作业可装配V型槽与导板或自动送料的设备，此种连续作业，生产效率高。定位进给法此种方法适用于带头研磨物或多段尺寸的成型研磨。因研磨物无轴方向前进，研磨的长度限定于比砂轮宽度较短的研磨物。工作进刀是由工作台向砂轮移动而成，此一移动停止位置，卽研磨物完成尺寸。将研磨物送入，进刀研磨、退刀排出研磨物等，因为研磨作业为间歇性质，工作效率较通过式进给法较差，但如特别安装自动进刀退刀之自动循环的设备，可达增产之目的。末端进给法此法主要用于锥形研磨物。砂轮、调整轮及支持刀片相互间按装一固定关系装置，大体上与通过进给法装置相类似，由靠近操作者端将研磨物推入砂轮与调整轮之间，至固定之末端碰头为止。砂轮与调整轮一者或二者须修整为所需之锥形，有些研磨物可藉合并定位与通过 二种方法研磨。整轮进刀构造砂轮为固定不动，研磨物的进刀靠调整轮的移动，卽调整轮箱及下滑板二方面的移动可调整砂轮、调整轮及支持刀片三者的距离。下滑板及调整轮箱分别有粗进刀及微小进刀手轮(PC-12/12S型调整轮箱没有微小进刀装置)。微小进刀是利用进刀手轮外部的螺帽锁紧里面的蜗轮而作用的。一般情况下为了补正， 调整轮磨耗的尺寸才移动调整轮箱，又进刀螺杆因使用日久，而磨耗引起的间隙，可调整铜螺帽，以消除之。调整轮轴可对砂轮轴作水平±5°的回转。有此装置的优点是当采用停止研磨法时，研磨物产生锥形时只要调整水平角度卽可，而不必修正砂轮。 刀架中心高的调整刀架中心高度调整方法以下为通过研磨之研削与角度及中心高换算表换算公式 H+(ψ÷4)=GHH：为由刀架顶端至砂轮中心之高度ψ：为工件直径GH：为工件研磨中心高WH：为工件研磨至中心至砂轮中心之高=(ψ÷4)斜度每斜1度可增加研削口0.1mm高度(WH)每增加1mm增加研削口0.01mmR角每度减少研削口0.1mm粗磨不需预留进出研削口细磨预留研削口前0.02mm后0.01mm共0.03mm精磨预留研削口前0.02mm后0.02mm共0.04mm例：H=37 工件ψ20 H37+(20÷4)=GH42素材：ψ20.2 成品：ψ19.96粗磨：ψ20.05细磨：ψ19.98 精磨：ψ19.96 粗磨斜角2.5度=0.25WH 5mm=0.05共计0.3mm0.3mm扣实际研磨量素材减粗磨尺寸0.3-(20.0-20.05)=0.15则R角为1.5度细磨斜角2.6度=0.26WH 5mm=0.05共计0.31mm0.31mm扣实际研磨量粗磨减细磨尺寸扣研削口0.31-(20.05-19.98)-0.03=0.21则R角为2度─2.1度精磨斜角2.7度=0.27WH 5mm=0.05共计0.32mm0.32mm扣实际研磨量细磨减精磨尺寸扣研削口0.32-(19.98-19.96)-0.04=0.26则R角为2.5度─2.6度 通过研磨导板的调整 贯通过研磨时所用导板，应互相平行而且调整轮的导板，应与调整轮边成一直线，其测试方法是将研磨好的研磨物，自进口通至出口，再从出口通至进口，确认是否圆滑通行，又其方向是否一直在线，导板与调整轮若不在一直在线，则研磨物会呈凹形或凸形如图9.1所示。 如图9.2所示调整轮边的进口为研磨物公差的1/2，出口边取0.01~0.03mm的间隙，在研磨砂轮边进出口取0.2~0.4mm的间隙。砂轮选择表（无心研磨）
应用/ Application明细/Specification
钢铁素材 Steel软/SoftHRc≦25FA60MV
硬/HardHRc＞2538A60LV
合金钢 Alloy Steel软/SoftHRc≦55FA60LV
硬/HardHRc＞55WA60KV
高速钢 Tool Steel High Speed HRc≦60FA60KV
HRc＞60WA60KV
不锈钢 Stainless Steel400系列 WA60KV
300系列 38A54LV
铸铁/Cast Iron灰口铸铁 Grey Cast Iron C60LV
特殊铸铁 Special Cast Iron GC60LV
可锻铸铁 Malleable Cast Iron FA60MV
非铁金属Non-ferrous Metal黄铜/Brass C60KV
青铜/Bronze FA60MV
铝合金 Aluminum Alloy C60KV
磁性铸铁 Magnetic Steel Casting WA60KV
螺栓/Bolt FA60MV
轴套/Bushing FA60KV
轴承 Bearing Roller 滚子粗磨/Roughing38A60LV
细磨/FinishingFA100LV
汽门阀杆内外环/Ring 38A80LV
汽门阀/ValveAutomotive 38A60MV
挺杆/Tappet 38A60MV
活塞 Piston铝/Aluminum C46KV
铸铁/Cast Iron C46LV
活塞销 Piston Pin 粗磨/Roughing38A46LV
细磨/Finishing38A80LV
钻头 Drill软/Soft FA60MV
硬/Hard WA80KV
铝镍钴磁铁 Alnico FA60LV
32A60PB
丸棒 Bars 19 &小/SmallFA54RB
20 - 65FA54QB
超过/Over 65FA60PB
圆管/Tubing铁/Steel FA60MV
镍铬合金 Chrome nickel FA60MV
铝/Aluminum AC46KV
钨/TungstenRolled SA46NV
Sintered C60KV
砂轮(调整轮)的装卸程序(1) 前轴承座(勿将轴承定固座螺帽松下)，先找油管接头把油管拆掉连接起来。再把合金轴承拿下。(2) 侧盖(3) 砂轮固座螺帽(左牙)(4) 砂轮装上的程序相反，但最后装上前轴承座时，螺丝勿一次锁紧，等砂轮转动时再平均锁紧。
油封布司
侧盖
主轴
砂轮(调整轮)
螺帽(左牙)
合金轴承
砂轮调整轮更换程序调整论坛拆装顺序和砂轮完全相同。砂轮安装注意事项1. 需要注意新砂轮之最大允许RPM：可使用于本机之砂轮，需确实能证实其最大允许周速为35m/sec之砂轮。砂轮之储存砂轮需储存于干燥恒温之室内，若温度不规则的变化将使砂轮受伸张力，尤其陶瓷结合式砂轮更易影响而产生龟裂或破坏。砂轮不可接触到油或牛油，含油之砂轮无法切削以致于无法使用，最好的砂轮储存法是将砂轮放立于特殊制造的木柜之架子，薄的或成形之砂轮亦以相同方式储存，仅将其横放即可，搬运砂轮时，应避免敲击和振动。声音试验砂轮装于砂轮头前，需将其置于一心轴上，以木锤敲击正常砂轮则声音清脆，不可用者反之。不堪用之砂轮，绝对不要使用之。装砂轮装置砂轮需有经验之操作者，需将砂轮轻轻推入其夹具内，勿使用强力推入。砂轮侧面和夹具间需加弹性环，不可使用纸环，因湿磨时纸将吸水而膨胀，停止湿磨又会干掉，使砂轮会因松掉而造成危险。把螺帽锁紧直到砂轮紧固于凸缘上，不得将砂轮锁太紧或以锤子之类的工具敲击，因为这样将会造成砂轮破裂。故需常检查螺帽之紧度。砂轮之平衡校正欲得到完善之研磨精光度时，需仔细校正砂轮，校正时可使用平衡器或平衡尺或则电子式动力平衡器。和机器一起运送之砂轮均已校正平衡完毕，声音试验后，即可使用，过一段时间后砂轮可能变得不平衡，故需检查之，必要时重新校正。研磨时使用研削液时，应先使砂轮连续空转15分钟，使砂轮气孔中所含的水份抛出，以防止不平衡之现象。试运转任一砂轮使用前，需以其最大允许周速试5分钟，此时机器旁勿站人，只有通过式试转的砂轮方可使用，请遵守最大允许周速，切勿超过它。修整砂轮常维持真圆状态，不规则形态之砂轮可以用适当修整工具修整使其保持真圆。干磨干磨之操作者需戴防护眼镜，连续干磨操作时，需将灰尘适当除去，以免造成伤害。 研磨物支持刀片支持刀片普通其斜度多采用60°，在不断的与研磨物接触部份，因受研磨抵抗的负荷，所以磨耗非常多，普通焊上超硬钨钢片，但有时也使用高速钢，普通选定支持刀片厚度，应比研磨物外径小为原则。研磨物中心高度的设定是研磨物直径的1/2~1/6加砂轮及调整轮的中心高，如果支持刀片高度不够，应垫适当的垫片。支持刀片厚度的选择如附表所示。 支持刀片厚度的选择
支持刀片厚度研磨物直径
0.812345 68101315 1~21.5~33~54~65~87~98~1010~1212~2015~3017~40
工作物形状类别研磨技术适用无心研磨的工作物形状有各类各样，兹例举代表形状详述其最佳研磨方法。11.1短圆主体如无其它的原因，一般以贯通研磨为原则，尤其配备自动送料器，更可得到经济上的效果，(尤其是短小的研磨物更佳)。但在通过研磨必须连续的送入研磨物。研磨排出如间歇行之易起尺寸之混乱。 11.2圆板状工作物如圆柱体直径与长度比(R/L)为1以上，也就是研磨物直径大于其长度时的研磨物，必须保持研磨物一定姿态。应把研磨物若干量使用特殊装配具固定研磨。如果研磨当中发生凌乱现象，只要在二轮间设置上方压板卽可。 11.3长棒研磨 长棒研磨时可在机械前面装送料用V型槽，后面装排出用V型槽。但此法因砂轮固定，移动调整轮而进给所以定心非常麻烦，又如二轮磨耗必须各个修整补正，所以研磨物不太长的话，把V型槽装于刀架上，调整较容易。 11.4附头工作物 研磨外径较头部位小时，采用停止研磨法，其重心点如在研磨部位时，将工作物送入至大头端面与二轮端面, 几乎接触的位置再进刀研磨。排出时可用手提，若利用电磁或油压送出，可达较快的速度。若重心落在大头部份时应附带一支撑研磨物的装置，若头部因异形无法支撑的话，应在研磨部位上端装一压板，由此调整平衡而研磨。 11.5十字形工作物的研磨十字形工作物，例如十字接头研磨时，使用二片砂轮二边同时研磨，但在前加工时应注意其研磨部的同心度、直角度。 11.6多段尺寸工作物直径相异的研磨部位二处以上时，研磨物的前加工应注意其同心度，此时砂轮要利用模型修整与研磨物同一形状，但在调整轮未必要同形。支持刀片因受研磨抵抗能少许些与研磨物研磨部位接触，而能获得较良好的结果。直径相异的研磨部位如有三处以上调整轮与研磨物接触的部位，最好限定研磨部位的二处为宜，对于不研磨的曲形部位及空隙沟，因修整砂轮有因难，而使用双砂轮并在中间，夹住间隔物。 11.7锥形工作物 单纯的仅有锥形部份之研磨物，如不必重视同心性的工作物，可依下列方式研磨。(1) 如锥形角小，可调整调整轮的水平角度如图10.2所示。如锥形角大，要修整砂轮与调整轮把工作物送到一定位置而研磨，如图10.3所示。另外一种为锥形长棒如伸缩天线、伸缩钓杆等，则须要用特殊自动进刀装置研磨。研磨不良原因与排除方法研磨物有条纹伤此种伤痕分为径向伤痕与圆周方向成蜗旋状伤痕。径向伤痕是属于研磨物本身的缺陷，硬度不同的部份，经研磨而露出伤痕且色泽与其它部份不相同。 圆周方向伤痕，如果每一研磨物以一定间隔产生是由于粗砂粒混于砂轮表面所致，故应再修整后试磨。有时在贯通研磨时脱落的砂轮或硬切滓附着于支持刀或支持刀研磨不平造成轮状条纹。故应再研磨支持刀面，增加大量清洁研磨液，如尚未能改善必须装换支持刀的材质。对贯通研磨如调整轮水平角度或导板调整不当，往往造成蜗旋状条纹，如此情形可调整调整轮的水平角度，使排出端与研磨物有微小间隙，不致研磨到研磨物，卽可获得良好结果。进料的切伤实际上微小而难以辨认，但如砂轮宽度小及研磨物进量过多者卽很明显。有颤纹痕迹 研磨花纹往往成为不整齐的浪形卽是颤纹表面，颤纹的大部位以光线反射情形可用肉眼辨认，再用显微镜观察时，浪形伤痕具有相等深度。颤纹系由种种单独或相关连原因而发生，其主要情况列举如下:A.研磨物本身不均匀。B.有关砂轮━超硬的结合度或砂粒太细，砂轮与法兰或法兰与轴的装配没紧，砂轮不平衡等原因。C.有关研磨物支持物━研磨物中心太高，研磨物对调整轮及支持刀之接触不全支持刀顶角或厚度过薄，支持刀或刀架或折动台不完全锁紧，调整轮与法兰或法兰与调整轮轴没锁紧。D.机械本身及驱动机构方面━机械地基或安装不当而容易振动，轴承之磨耗或间隙过大，调整轮之驱动机构(变速齿轮链条齿距不均，拉链器培林损坏等，马达皮带不整齐)引起之振动，砂轮驱动之机构(马达、培林、皮带之不齐正)，引起的摆动。E. 由外来振动来源━机械附近装有冲床、刨床、插床等摆动大的机械引起的振动。上述研磨物材料，砂轮结合度较硬时，应减少砂轮的周速或更换较锐利较软的砂轮。颤纹起因如是因各部份锁紧不全或轴承部份磨耗或间隙过大，有时亦应溯及驱动机构振动所引起的松动，才能真正找出原因所在。判断颤纹原因，亦可观察颤纹节距方式，而判断发生原因于某一范围再检讨求出。例如砂轮规格与研磨物固定时，可认定颤纹系由平均切削面积之变化而产生粗度变化之结果，亦可认定砂轮周速、砂粒粗度、工作径等在研磨中没有变化，因此应调查使研磨物转速及送料切入时，发生变化的原因。 研磨物有裂痕呈网目状裂痕，微小者以肉眼难以辨认，如极剧者自行痕迹剥离其原因系由研磨发热加工面，呈高温而发生局部的热胀及材质之变态等，尤其对渗碳钢易生裂痕，其采取对策是使用较软且较锐利的砂轮，减少切削量并加以大量清洁的研磨液。研磨物灼伤研磨中由于局部过热，研磨面起火而发生灼伤，普通难以发现，但经研磨明亮露出而呈淡黄色。再者使用硬度计可发现与发生裂痕情形一样，易生于淬火钢 (尤其渗碳或氯化钢) 其采取对策亦也相同。表面粗度表面粗度受砂轮粒度、结合度及砂轮周速、研磨物材质、表面处理研磨材料等影响。通常使用较硬结合度、细目粒度，切削量较少，可得到良好的表面光度。另外研磨物互相间偶而发生粗度差异，如未能达到所要求的光度时，应注意砂轮的材质不均匀，研磨液的污染支持刀片及调整轮作业面之污秽，于此研磨液不但要过滤亦应增加大量研磨液，经常冲洗附着于调整轮及支持刀片作业面的脱落砂粒或切屑。真圆度虽然使用外径测微器测定合格为圆形，但若崁合于保持同一公差孔时，往往未能崁合其接处而只有几点，如此不完全圆形的歪圆其发生原因有1. 大部份系受研磨物前加工假圆形状的影响。2. 由于研磨物支持高度之不当所引起。3. 研磨物非中心对称状(如有键槽其它纵向槽等)及硬度不均时，也发生假圆现象，如将此形状尽量予以研磨后加工但在万不得已情形，减少切削量分较多次研磨。4. 研磨条件之原因━研磨物周速度及切削量影响研磨后真圆度。如研磨物周速度缓慢，一次去除的研磨量大，则破坏真圆度，在此情形下应增加调整轮回转速或减少研磨量，但如超速往往发生颤纹现象。5. 砂轮太硬。 6. 由于调整轮带动链条拉的太紧或太松引起研磨物周期性的不圆，此时应调整拉链器的弹簧松紧度至正常，但若弹簧已弹性疲乏应换新。7. 研磨物停留二轮间空旋转而引起，若为通过研磨时应增加调整轮的倾斜度。若为停止研磨时，当到达尺寸时应立卽退出。8. 研磨压力太大特别是空心物、活塞等，采取对策是采用较软的砂轮或用较快的速度修整砂轮。 9. 研磨管状物或空心物如活塞等，需有充分的泠却水液。圆筒度1. 通过研磨时 研磨物进口端尺寸较小，是由于进口端导板偏向砂轮，如果是由于出口端尺寸较小，则是由于出口端导板偏向砂轮，要是研磨物二端尺寸均较中间小，则是由于进出口二端的导板均偏向砂轮所致。反之如果研磨物中间的尺寸比二端小，则是由于导板的进口、出口端或者二端均是偏向调整轮产生的。以上的情形矫正方法是将导板调整与砂轮平行，如果毛病依然存在，则应检查调整轮的倾斜角度是否正确。2. 停止研磨时 如果研磨物圆筒度不佳的产生原因如下:A. 砂轮或调整轮修整不平，矫正方法是调整调整轮的水平角度或把砂轮、调整轮重新修整平直。B. 由支持刀片所引起的，在此情形应仔细检查持刀是否弯曲、磨耗或安装不当。C. 修整座的滑板稍调整不当或磨损，需重新调整或重新加工，使修整座保持平直度。真圆度(通过研磨时) 虽然各段的尺寸一样，但全长非平行时，首先应检查研磨物的前加工真圆度，如果偏心的太多应用压床把它压直校正。其次检查研磨预留量，应当接近于3倍的偏心度，且应分多次研磨，第一次研磨时切削量要小，而且调整轮倾斜角度要大、速度要低、且要调整砂轮全面与研磨物接触，这样才能最有效的把研磨物磨直。 尺寸精度研磨的尺寸误差为相同，极可能是进刀错误，其它研磨物相互间的尺寸有偏差与进刀量之混乱有关，故应检讨刀架与支持刀的固定装置。调整轮机构与进刀驱动机构、刀架与支持刀、固定螺丝松弛，仍任其变位难以确定进刀工作位置。 关于进给驱动机构之弹性有关，如果润滑不良卡住会引起跳动进给的现象，而使进刀位置之不确定性，滑动面或副轨的磨耗引起的间隙，而使研磨尺寸不准时，应重新铲花及调整。停止研磨进刀手柄之固定螺丝、微进刀变换锁紧螺帽之松弛也成为进刀量混乱之原因。有关于调整轮之轴承松弛也发生尺寸偏差，此应调整轴承或重新铲花。如果研磨的直径随时间而慢慢的增大，是由于砂轮的磨耗而引起的 纯粹的 复制粘贴，你想表达什么意思呢？ 做加工的朋友加模具行业交流群: 33 25 05 225 好东西啊，楼主辛苦 学习一下........
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