耳片加工工艺及工装

魔神发表于 2009-11-22 13:52:59

<H1>1 耳片的主要技术要求</H1><DD>耳片的主要技术要求见图1，其尺寸、形位公差、表面粗糙度都有较高的要求。 <TABLE align=center><TBODY><TR align=middle><TD width=318><IMG src="http://www.chmcw.com/upload_files/article/20/1_uqcbjz200788164229.gif"> 图1 耳片零件图</TD></TR></TBODY></TABLE><H1>2 耳片加工工艺分析</H1><DD>当无厚度7mm的38GA板材时，可用棒料先切成段料，铣成长方体。因而加工过程中有两方面因素影响加工精度：①耳片粗加工时余量较大，将产生一定的内应力；②耳片的刚性差，受切削力、夹紧力和热处理后容易变形。 <OL><LI>粗精加工工序安排分析<DD>粗加工产生的应力变形采用正火方法消除；在精加工时余量很少，切削应力很小，不会产生应力变形。</DD><LI>定位基准的选择和加工分析<DD>加工过程中，大部分工序以耳片的两个R1.6平面和两个孔作为主要基准面。因为两平面的面积大，定位较稳定；铣(铇)外形和磨孔时，分别以大、小孔定位，以保证两孔的中心距，并且与设计基准重合，使各工序加工的定位基准统一，减少定位误差。 <DD>为了保证基准面的精度，粗加工大、小孔前，要粗磨厚度5-0.08-0.16和宽度12±0.40的4个平面。在精磨大、小孔前，要对大、小孔进行铰削，以提高大、小孔的加工精度和定位精度；同时精磨5-0.08-0.16两平面，作为精磨孔时，保证孔轴心线垂直度的精基准。</DD><LI>定位夹紧方法分析<DD>耳片在铣削和平磨中的定位夹紧方法较简单，本文只谈用钻模钻大、小孔和精磨孔时的定位夹紧方法。 <OL style="LIST-STYLE-TYPE: lower-alpha"><LI>在钻模内的定位夹紧<DD>笔者设计了图2所示的钻模，以提高粗加工大、小孔的效率，钻孔时耳片是粗磨后的长方体，从右端放入钻模下部宽12.6+0.100的通槽内，左端与底座凸肩接触，拧紧钻模上部的六角头螺钉，钻头从钻套孔中钻入，一次装夹完成。 <TABLE align=center><TBODY><TR align=middle><TD width=280><IMG src="http://www.chmcw.com/upload_files/article/20/1_bzgfkz200788164242.gif"> 1.底座 2.钻模体 3.钻模套大小各一件 4.紧固螺钉 5.耳片 6.内六方头连接螺钉(4颗) 图2 钻模</TD></TR></TBODY></TABLE><DD>其余Ra12.5 HRC42～47 法兰材料 38CrA耳片与钻模底座接触的平面限制了三个自由度；耳片左端头与底座凸肩接触，限制了两个自由度；剩下一个自由度由钻模上的六角头螺钉拧紧后限制。因钻削力向下，支承面大，定位夹紧可靠。孔钻完后，松开上部六角头螺钉，用一段直钢丝从底座左端f3孔插入，向右即可推出耳片。</DD><LI>精磨孔时耳片的定位夹紧<DD>为保证耳片大、小孔的尺寸和形位公差、表面粗糙度，笔者设计了图3所示的磨削胎具。磨削时将耳片小孔套在f4.7-0.004-0.012定位销上，大孔用直径f6.70-0.02的定位杆插于胎具中心处的f6.7+0.03+0.01孔中，然后拧紧压板上的两个六角夹头螺钉，再取出定位杆，即可磨f7+0．0160孔，另一块压板同时压紧，起平衡作用。磨小孔时，将磨好的大孔套在大定位销上，小定位杆插入胎具小定位孔内。拧紧螺钉后取出小定位杆，可磨f5+0．0130孔。 <TABLE align=right><TBODY><TR><TD align=middle><IMG src="http://www.chmcw.com/upload_files/article/20/1_zjd7ys20078816430.gif"> 1.锥柄胎体 2.压紧板 3.定位销 4.六角头螺钉 5.耳片 6.定位销 图3 磨具</TD></TR></TBODY></TABLE><DD>压紧后的耳片大平面与胎具?54端面接触，限制了三个自由度；定位销限制了两个自由度；剩下一个自由度由两个六角头螺钉压紧压板后限制。因此，定位夹紧是可靠的。</DD></LI></OL></DD></LI></OL><H1>3 耳片加工工艺路线</H1><DD>为保证大、小孔的中心距，钻模体上大、小孔，磨削胎具上两定位销孔，胎具中心插大、小定位杆的孔，均在坐标镗床上加工。在铣耳片外形和磨耳片大、小孔时，均以两内孔定位，所以耳片大、小孔钻后，再用铰刀铰一次，以减小定位误差。同时也是作为大、小孔精磨前的半精加工。 <DD>当外形铣削、两孔粗铰、钳工锉修外形和去毛刺后，进行热处理。考虑热处理变形，因此，在热处理前，两内孔和两大平面要留余量，在热处理后再进行磨削，以保证达到要求精度。为保证产品质量，防止耳片在加工和热处理过程中产生裂纹，要进行探伤检查。 <DD>耳片的加工工艺： <OL><LI>车削：将f15棒料按总长33切断； <LI>铣成13×6的长方体； <LI>磨平13×6四个平面，保持宽12.40-0.10、厚5.5±0.10，Ra1.6>； <LI>用钻模钻两孔为f6.5+0.100和4.5+0.100，并保证孔间距在20±0.04内，Ra6.3； <LI>用铰刀铰两孔为f6.7+0.10+0.05和f4.7+0.08+0.04，Ra3.2，两端内口倒角0.4×45°； <LI>用芯轴以f6.7+0.10+0.05和f4.7+0.08+0.04孔定位，铣2－R60-0.5和其它外形，保证尺寸2.50-0.2和12±0.4，铣16°斜面，保证尺寸5+0.50，各铣削面Ra12.5； <LI>钳工锉修2－R1.5并去铣后各处毛刺； <LI>热处理正火并回火到42～47HRC； <LI>磨A面的对面，再磨A面至5-0.08-0.16，Ra1.6； <LI>将磨削胎具装于内圆磨床上，找正胎具端面跳动小于0.01mm后，把耳片基准平面A靠紧在胎具端面上，f4.7+0.08+0.04孔放在f4.7-0.004-0.012的定位销上，f6.7+0.10+0.05孔用f6.70-0.02定位杆插于胎具f6.7+0.03+0.01定位孔中，压紧后取出定位杆，磨孔到f7+0.0160，Ra0.8。再用?4.70-0.02的定位杆插于胎具f4.7+0.025+0.005的孔中，压紧后取出定位杆，磨小孔到f5+0.0130，Ra1.6； <LI>钳工倒圆各锐边至R0.3； <LI>磁力探伤； <LI>法兰。</LI></OL>按此工艺，经批量生产，产品质量稳定。实践证明，此工艺是可行的。 </DD>

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