高硬度大平面的铣削加工
<DD>陶瓷刀具以其固有的特性，正得到越来越广泛的应用。目前国内厂家多利用其良好的红硬件、高的耐磨性进行高速车削，以提高加工生产率和工件表面质量并取得一定成效。我们结合工厂加工产品情况，经多次试验将陶瓷刀具应用于硬材料的铣削加工上，取得了令人满意的结果。 <H1><FONT size=2>1 加工工件的工艺分析</FONT></H1><DD>加工图1所示工件(垫板)，材料5CrMnMo，技术要求：调质处理硬度230～290HB；淬火硬度45～50HRC，最高达53HRC；周边各倒角3×45。该工件的整体尺寸1100mm×1025mm以及4个孔之间的距离800mm×765mm要求不高，4个侧面的粗糙度为12.5µm易达到。关键工序为如何保证上下两垫板面的平行度0.05mm的要求。在具有高硬度45～50HRC的大平面上，加工此类工件的传统方法是互为基准多次磨削，这不仅加工时间长、成本高，且由于在加工过程中砂轮本体的磨损，导致加工工件表面很难保持高平行度，有时还需多次调整砂轮，技术要求高同时废品率也高。 <TABLE align=right><TBODY><TR align=middle><TD><FONT size=2><IMG src="http://www.chmcw.com/upload_files/article/20/1_gucb4x200736103821.gif"><BR><B>图1 垫板</B></FONT><TD><FONT size=2><IMG src="http://www.chmcw.com/upload_files/article/20/1_h4ek32200736103831.gif"><BR><B>图2 刀片</B></FONT></TD></TR></TBODY></TABLE><DD>为解决上述难点，运用目前金属加工中最耐磨的陶瓷刀具来进行试验。初次将陶瓷刀具装在铣刀盘上加工时，发现刀片本体易损坏，究其原因主要是由于在断续切削过程中，刀片和工件接触面积过多，加工中产生的热量致使刀片过热，强度降低从而发生断裂破损。为此采取以下措施：①对陶瓷刀片(16mm×16mm×8mm)进行修磨，磨出碰撞缓冲区域(图2)；②在加工过程中采用大走刀，可以缩小加工时间，减少刀具磨损，从而保证加工质量。 <H1><FONT size=2>2 切削过程及结果</FONT></H1><DD>将修磨合格的陶瓷刀片装在自制的200mm铣刀盘上，在3m龙门铣床上进行铣削加工，分以下几步：①将定位面用铣刀铣削平整，以减少加工的系统误差；②粗铣：装两把陶瓷刀片，分别铣两面，选切削用量为：a<SUB>p</SUB>＝2mm，v<SUB>f</SUB>＝41.5mm/min，v＝125.66m/min；③半精铣：为减少误差，装一把陶瓷刀片，选切削用量为：a<SUB>p</SUB>＝0.2mm，v<SUB>f</SUB>＝41.5mm/min，v＝125.66m/min；④精铣：装一把陶瓷刀片，分别铣两面。选切削用量为：a<SUB>p</SUB>＝0.2mm，v<SUB>f</SUB>＝295mm/min，v＝251.33m/min。<BR><DD>铣削时，切屑呈薄灰状并伴有大量火花，刀子发出轻微响声，经测量达到其平行度要求，粗糙度R<SUB>a</SUB>值为1.6µm，生产率比磨削提高近30倍，开辟了陶瓷刀具新的运用领域。 </DD> 路过，谢谢分享
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