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569924591 发表于 2010-4-17 21:07:03

磨削和砂轮的关系

磨削和砂轮关系
记录号磨削方法名称磨削缺陷名称砂轮因素引起磨削缺陷修正方法
1外圆磨工件表面产生直波纹平衡不良正确平衡砂轮
2外圆磨工件表面产生直波纹硬度过高或不均匀应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
3外圆磨工件表面产生直波纹已用钝,不锋利应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
4外圆磨工件表面产生直波纹磨损不均匀应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
5外圆磨工件表面产生直波纹刚修整的砂轮不锋利修整过细或金刚石已磨损.根据磨削要求选择正确的修整方法及用量.金刚石换舷蚧蚧恍碌
6外圆磨工件表面产生螺旋形砂轮硬度过高应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
7外圆磨工件表面产生螺旋形砂轮修整过细根据磨削要求选择正确的修整方法及用量
8外圆磨工件表面产生螺旋形修整砂轮时机床热变形不稳定应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
9外圆磨工件表面产生螺旋形修整不及时,磨损不均匀应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
10外圆磨工件表面产生螺旋形修整砂轮时,磨削液不足应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
11外圆磨工件表面拉毛,划伤磨粒脱落应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
12外圆磨工件表面拉毛,划伤磨粒脱落应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
13外圆磨工件表面拉毛,划伤磨料选择不当应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
14外圆磨工件表面拉毛,划伤砂轮粒度选择不当应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
15外圆磨工件表面拉毛,划伤修整砂轮后表面留有或嵌入空的磨粒用粗粒度砂轮磨削较软金属及有色金属,应先磨一下试件,使突出的磨粒脱落后再磨削
16外圆磨工件表面烧伤硬度太硬或粒度过细应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
17外圆磨工件表面烧伤磨料选用不当应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
18外圆磨工件表面烧伤结合剂选择不当应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
19外圆磨工件表面烧伤修整过细根据磨削要求选择正确的修整方法及用量
20外圆磨工件表面烧伤砂轮用钝未及时修整应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
21外圆磨工件呈锥度磨损不均匀或不锋利应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
22外圆磨工件呈锥度修整不良根据磨削要求选择正确的修整方法及用量
23外圆磨工件呈鼓形或鞍形成形精度差应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
24外圆磨工件呈鼓形或鞍形砂轮不锋利应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
25外圆磨工件表面拉毛,划伤边角磨损或母线不直应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
26外圆磨工件端面垂直度超差砂轮端面与工件接触面过大修整砂轮使其减少接触面,选择合适的砂轮
27外圆磨工件端面垂直度超差砂轮磨损不锋利应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
28外圆磨工件圆度超差砂轮不锋利或磨损不均匀应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
29内圆磨工件表面产生直波纹接长轴长而细,刚性差应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
30内圆磨工件表面产生直波纹砂轮不锋利应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
31内圆磨工件表面产生直波纹砂轮直径太大引起振动应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
32内圆磨工件表面产生直波纹砂轮与工件的接长度过大而引起振动修整砂轮使其减少接触面,选择合适的砂轮
33内圆磨工件表面产生螺旋形砂轮与工件接触不良应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
34内圆磨工件表面拉毛,划伤砂轮与工件接触面积太大修整砂轮使其减少接触面,选择合适的砂轮
35内圆磨工件呈锥度砂轮硬度太低应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
36内圆磨工件呈锥度砂轮不锋利应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
37内圆磨工件表面烧伤砂轮直径过太减小砂轮直径
38内圆磨工件表面烧伤砂轮已用钝,不锋利应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
39内圆磨工件呈喇叭形磨削中间有沉割槽的通孔时,砂轮宽度不够引起槽口呈喇叭形增加砂轮宽度
40内圆磨工件呈喇叭形磨削短台肩孔时,砂轮越出工件太多引起喇叭形选用窄一点的砂轮或将砂轮越出部分的直径修小一些
41内圆磨工件呈喇叭形磨削有键槽的内孔时,砂轮太宽引起槽边蹋角适当减小砂轮宽度或在工件槽内嵌入垫物(胶木或金属)
42平面磨工件表面产生波纹砂轮不平衡正确平衡砂轮
43平面磨工件表面产生波纹砂轮硬度太高应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
44平面磨工件表面产生波纹砂轮圆周面上硬度不均匀选择优质砂轮
45平面磨工件表面产生波纹砂轮已用钝,不锋利应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
46平面磨工件表面呈直线痕迹砂轮已用钝,不锋利应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
47平面磨工件表面烧伤粒度太细或硬度太高应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
48平面磨工件表面烧伤砂轮已用钝,不锋利应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
49平面磨工件表面烧伤砂轮修整太细根据磨削要求选择正确的修整方法及用量
50平面磨工件蹋角或侧面呈喇叭形砂轮选择不当应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
51平面磨工件蹋角或侧面呈喇叭形砂轮不锋利应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
52平面磨工件两表面平行度或平面度超差砂轮不锋利及时修整砂轮,可在砂轮圆周上开钭槽
53平面磨工件两表面平行度或平面度超差砂轮选择不当应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
54无心磨工件圆度超差砂轮不锋利应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
55无心磨工件圆度超差导轮表面不清洁及时清洗导轮表面
56无心磨工件圆度超差导轮未修圆或工作时间过久而失圆注意及时修整
57无心磨工件呈棱圆砂轮与导轮的不平衡度过大重新平衡砂轮及导轮
58无心磨工件直线度超差切入磨削时砂轮太软选择较硬一些的砂轮,注意及时修整,减少切入进给量,增加光磨次数
59无心磨工件圆柱度超差修整不良根据工件锥度方向调整好修整器位置,重新修整砂轮
60无心磨工件圆柱度超差在切入磨削时砂轮硬度太低选择较硬一点的砂轮,注意及时修整,减少切入进给量,增加光磨次数
61无心磨工件圆柱度超差砂轮和导轮已磨损,失去原来的正确形状及时修整砂轮和导轮,保证正确形状
62无心磨工件表面有振动痕迹砂轮或导轮不平衡平衡砂轮或导轮
63无心磨工件表面有振动痕迹砂轮硬度太高或已用钝根据工件材质特点正确选择砂轮硬度,及时修整砂轮
64无心磨工件表面有振动痕迹砂轮粒度太细应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
65无心磨工件表面有振动痕迹砂轮修整得太粗糙或太光根据磨削要求选择正确的修整方法及用量
66无心磨工件表面烧伤砂轮修整得太细或用钝根据磨削要求选择正确的修整方法及用量
67无心磨工件表面烧伤砂轮硬度太高应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
68无心磨工件表面粗糙度数值超差砂轮粒度太粗应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
69无心磨工件表面粗糙度数值超差砂轮修整太粗根据磨削要求选择正确的修整方法及用量
70无心磨工件表面粗糙度数值超差砂轮硬度太软应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
71无心磨工件尺寸分散刚修整的砂轮不锋利,金刚石已磨损金刚石应及时换向或更换新的
72凸轮磨凸轮升程曲线精度超差砂轮直径已超出使用允许的范围更换砂轮
73导轨磨工件变形或误差超差砂轮选择不当根据工件材质及硬度等特性选择合适的砂轮,工件硬度>=HRC64时,宜选用CBN砂 轮
74导轨磨工件变形或误差超差砂轮已用钝,不锋利应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮

山岚 发表于 2013-7-18 13:06:00

学习学习，谢啦

笑天龙 发表于 2013-10-7 16:36:57

学习了，谢谢！

用心 发表于 2010-4-17 21:42:11

太谢谢楼主了

平面磨83084123 发表于 2010-4-18 03:49:23

刚加入论坛，希望高手多发贴

纸上谈乓 发表于 2010-11-20 14:15:21

很好的帖子,谢谢啦

chen6850871 发表于 2011-9-7 18:19:10

gaoshou a xuexi

yu609376230 发表于 2011-9-7 18:34:42

有心；了。。。。。。谢谢。。。

冰山来客 发表于 2011-9-17 08:14:13

实用，详尽！

shengjia 发表于 2011-9-30 12:40:40

值得保存！

铭118 发表于 2011-11-19 20:11:13

shengjia 发表于 2011-9-30 12:40 static/image/common/back.gif
值得保存！

这么好的资料共享实在感谢！!

我歌我行 发表于 2011-11-30 01:57:43

好帖子，收益非浅

jiajia123347 发表于 2011-11-30 11:52:55

{:soso_e179:}

天若有情 发表于 2011-11-30 12:46:06

感谢楼主了，学习了

郑州澳锐磨具 发表于 2012-5-4 23:31:18

很实用，学习了

水中天 发表于 2012-5-17 12:15:25

很好的东西。。。。。。。。。。

Me丶Too 发表于 2012-6-7 00:37:07

学习了~谢谢楼主

yaobaosheng123 发表于 2012-8-16 21:58:52

很好的参巧资料

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