外圆磨床常见故常大全（3）

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滚动导轨易生锈
产生原因：冷却液进入导轨
7 i( F- g7 l  c$ G排除方法：定期清洗；在保养时可涂钠基润滑脂。
手动进给时有爬行；手轮反转空程量大，最多可达一转
产生原因1：静压导轨没有起浮，造成半干或干磨擦状态，以使砂轮架移动磨擦阻力增大，而液压闸缸的作用不能对丝杆螺母副消隙，另外，丝杆在转动过程中产生扭矩。
排除方法1：同《工作台静压导轨型》
产生原因2：进给丝杆与半螺母啮合间隙过大。
& a" w6 ?( E9 C9 ~排除方法2：进给丝杆与半螺母间隙一般应保持在0.06-0.10mm。
0 t0 Q' h: Q% n  f; z           调试方法：①用塞片测出间隙进行垫片补整
                     ②采用测量法，固紧半螺母的4只螺钉全部松开，使螺母啮合于丝杆，将其中1只螺钉露出沉孔，用指示器触及螺钉头部，然后拧紧其余3只螺钉，使半螺母吊起，观其指示器变动量，若变动量大于0.10mm，则需重新配垫片。
" e& [# R& {) a; {% B产生原因3：闸缸顶杆弯曲或顶杆与定位栓平面接触不垂直。
5 z/ Z1 h! u) n) d' @/ z排除方法3：造成闸缸弯曲大多是由于起吊砂轮架再装配时伸出的顶杆未将其缩回，被定位栓压弯需要重新校正。闸缸顶杆与V导轨平行度偏差较大，应予重新校正，使平行度小于0.20mm；闸缸顶端与定位栓平面应保持垂直。
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导轨润滑油溢出
9 h0 S  W5 q+ j8 s$ V产生原因：油液过多来不及通过导轨的沉割处而流出。
排除方法：在平、V导轨的沉割槽内，增加回油孔使油液通畅，回至油池。
( }2 |% l9 {2 {. \  R% q切入进给锁紧机构不可靠，易打滑
1 e  `: z3 L) g8 f; \2 W: \2 y. f产生原因：夹紧力传递距离太长，捏手沉孔端面与轴肩位置太浅。
排除方法：将压紧捏手沉孔深度L车深至L1，当捏手将手轮与切入进给轴轴端夹紧后，拧紧锁紧螺母，保证螺母端面不会与沉孔端面相接触，但间隙不宜过大。
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( l; ~% i  S8 Y  H, p& S周期进给时，即使在停止进给状态下，磨削时仍有微量进给
产生原因：切入进给油缸及电磁阀有泄漏。
: Y" v3 ^; f) v8 P* C4 P排除方法：敲击盖板内单向阀钢球，使其阀口接触线密合。清除污物，保持油液清洁。电磁阀结合面装修平整，且应固紧螺钉。

' u/ s  ?8 ?' C- e. [# z# @轴承付发热严重时产生抱轴
4 n7 Z# |) U9 {* j产生原因1：油液加错，油位过低，油液不洁。
/ i" t+ S8 X% d8 [排队方法1：按机床说明书规定加入经过滤的油质油，并加至油标线。
产生原因2：轴承付间隙偏小。
排除方法2：合理的间隙量应是：冷却间隙一般为0.01～0.02mm；热态间隙为0.005～0.008mm。调整时应将主轴轻轻向下拍，使油膜卸掉，然后用不超过主轴重量的力向上抬，此时的差值即为间隙量。同样，也可用200N的推拉力，测出轴承付的侧向间隙
产生原因3：切削量过大或操作失误而撞坏轴瓦。
7 _% @0 z) w. Q' W8 _排除方法3：选择合适的切削量及仔细操作。如发现操作过程中有砂轮突然停止转动，但随即又转动的现象时，必须马上检查主轴轴承间隙大小及拆开检查，且对损伤轴承付进行修复。
产生原因4：轴承付间隙偏大，未加分折即进行调整容易产生抱轴。
& n( t  b# @7 f2 c排除方法4：除正常磨损外，应检查轴瓦有否片状磨点、划伤、裂缝痕迹等疵病。如果损伤严重应即更换。如果损伤尚可应按下列方法修复：将轴瓦与主轴配刮，刮点为16点/252mm，或者氯化铬抛研，且可在进油过处3～5mm宽度上刮低0.10～0.20mm左右。以便于润滑油容易形成油膜，主轴应支承在顶尖上转动时用金相砂纸抛光。
1 J, ]+ Q; d3 Q' @产生原因5：主轴，轴瓦材质差油液不含有防锈成份且长时间停用，使主轴产生生锈或轴瓦铅青铜的析离。
排除方法5：主轴，轴瓦材质差，予以更换。较长时间停用后的开车前，应在一根传动皮带条件下用手转动砂轮无过紧现象。否则应拆开检查予以修复或调换。油质不含防锈成份应调换。
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' B- R* J9 E0 |+ H1 A主轴两端漏油
7 o4 n" g$ g& ^1 l/ U产生原因1：油封质量差。
排除方法1：更换，一般应采用回流油封。
产生原因2：主轴与体壳孔同心度未控制好，造成油封法兰孔与轴肩不同轴，致使油封单边接触容易磨损。
排除方法2：采用定心套工具，调整主轴位置，也可迥转装有指示器的主轴来测量体壳孔调整，使期与孔同轴.

重新开始

先学习在去实践

新昌宁

不错！不错！

至尊宝

辛   苦   了