塑料注射成型熔接痕、发脆缺陷分析

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　　熔接痕缺陷分析

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　　熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产生线状的熔接痕。熔接痕的存在极大地削弱了制品的机械强度。克服熔接痕的办法与减少制品凹陷的方法基本相同。

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　　一设备方面：塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期，使塑化更完全，必要时更换塑化容量大的机器。

　　二模具方面

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　　(1)模具温度过低，应适当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度。

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　　(2)流道细小、过狭或过浅，冷料井小。应增加流道的尺寸，提高流道效率，同时增加冷料井的容积。

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　　(3)扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。浇口开设要尽量避免熔体在嵌件、孔洞的周围流动。发生喷射充模的浇口要设法修正、迁移或加挡块缓冲。尽量不用或少用多浇口。

　　(4)排气不良或没有排气孔。应开设、扩张或疏通排气通道，其中包括利用镶件、顶针缝隙排气。

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　　三工艺方面

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　　(1)提高注射压力，延长注射时间。

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　　(2)调好注射速度：高速可使熔料来不及降温就到达汇合处，低速可让型腔内的空气有时间排出。

　　(3)调好机筒和喷嘴的温度：温度高塑料的黏度小，流态通畅，熔接痕变细；温度低，减少气态物质的分解。

　　(4)脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合。

　　(5)降低合模力，以利排气。

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　　(6)提高螺杆转速，使塑料黏度下降；增加背压压力，使塑料密度提高。

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　　四原料方面

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　　(1)原料应干燥并尽量减少配方中的液体添加剂。

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　　(2)对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性高的塑料。

　　五制品设计方面

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　　(1)壁厚小，应加厚制件以免过早固化。

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　　(2)嵌件位置不当，应以调整。

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　　发脆缺陷分析

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　　制品发脆很大一部分是由于内应力造成的。造成制品发脆的原因很多，主要有：

　　一设备方面

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　　(1)机筒内有死角或障碍物，容易促进熔料降解。

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　　(2)机器塑化容量太小，塑料在机筒内塑化不充分；机器塑化容量太大，塑料在机筒内受热和受剪切作用的时间过长，塑料容易老化，使制品变脆。

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　　(3)顶出装置倾斜或不平衡，顶干截面积小或分布不当。

　　二模具方面

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　　(1)浇口太小，应考虑调整浇口尺寸或增设辅助浇口。

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　　(2)分流道太小或配置不当，应尽量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。

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　　(3)模具结构不良造成注塑周期反常。

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　　三工艺方面

　　(1)机筒、喷嘴温度太低，调高它。如果物料容易降解，则应提高机筒、喷嘴的温度。

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　　(2)降低螺杆预塑背压压力和转速，使料稍为疏松，并减少塑料因剪切过热而造成的降解。

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　　(3)模温太高，脱模困难；模温太低，塑料过早冷却，熔接缝融合不良，容易开裂，特别是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此。

　　(4)型腔型芯要有适当的脱模斜度。型芯难脱模时，要提高型腔温度，缩短冷却时间；型腔难脱时，要降低型腔温度，延长冷却时间。

　　(5)尽量少用金属嵌件，象聚苯乙烯这类脆性的冷热比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。

　　四原料方面

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　　(1)原料混有其它杂质或掺杂了不适当的或过量的溶剂或其它添加剂时。

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　　(2)有些塑料如ABS等，在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应，使制件发生大的应变。

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　　(3)塑料再生次数太多或再生料含量太高，或在机筒内加热时间太长，都会促使制件脆裂。

　　(4)塑料本身质量不佳，例如分子量分布大，含有刚性分子链等不均匀结构的成分占有量过大；或受其它塑料掺杂污染、不良添加剂污染、灰尘杂质污染等也是造成发脆的原因。

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　　五制品设计方面

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　　(1)制品带有容易出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。

　　(2)制品设计太薄或镂空太多。 【MechNet】

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