注塑成型的缺陷成因

HEATS

　　充填不足

! o: F; k$ b) P

　　毛边

8 T' h0 `1 m k9 W 4 [2 C& q/ x$ V! u* I8 T

　　缩水

8 v) \ s( ^* l2 n # @6 `9 c) z: S* b: }" j

　　流道痕

　　银线

　　融接线

7 h0 E! G) m' \

　　气泡

3 ]1 [! E. @( S+ E

　　烧焦痕、黑痕

　　裂痕

9 {, A- _7 K% q5 z

　　挠曲

) B' ]# E) F" w5 b" m # H% ^( B7 \1 i. ^) c2 f0 B

　　脆弱

) @5 j" Q( U2 {3 o9 Y

　　表层剥离

; m1 ]! D! h9 j! x

　　分散不良

2 B. H5 s$ h* b# r% { & ]2 y l b5 n3 U- ?( {

　　离型不良

6 l) Q1 j2 \3 \0 J2 T8 Z, O 4 S1 e( x; E; J" M# I m

　　表面雾状痕

; X& f" C" d |( ^0 O" m& r, ^ + m+ k6 w6 c! o; L- m, Y

　　1、充填不足(short shot)

　　溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。

　　-由机床引起的原因及对策

$ f/ A# E! B: q# z# C2 G3 E+ }9 s 0 k: b$ g8 ~) S

　　1.射出能力不足

　　机台射出部能力确认

; [/ M& Z# [' R- L2 t, ?

　　2.射出压力太低

* X: E* H& W5 R! o4 \& R

　　提高压力

. b, X1 W, K8 B# K- `( i : z% q0 q' O3 m P

　　3.原料温度低,流动性差

c4 n" l- ?; H ) b' y) Y7 b. L

　　确认加热缸温度及提高射出压力

' X% i' J9 q6 Z( {; {; r+ R

　　4.原料供给量不足

. C9 T, F) N; i& r8 ^+ r

　　增加料量

0 @4 U+ P9 n" |; A

　　5.射出速度慢

7 W& r! g! f! B. `- E2 S+ N9 A, @

　　提高射速

　　6.射出喷嘴部阻力大

3 U6 D* F8 ^2 P9 H3 l$ J

　　确认孔径及电热能力

) k2 r) ^; Y' P1 J6 F& c

　　7.螺杆进料不良

' h' C" f9 o# b0 [1 W

　　手动进料

　　8.原料落下因难

( z. ?( i. q. e" o$ y

　　确认清除原料团，降低入料口温度

, G5 m9 h! {. G& o

　　9.螺杆射出逆流

, s5 V3 J/ B% V( ]0 R

　　更新check ring(逆止环)

/ {7 J' f ^7 x7 d& R- n

　　-由模具引起的原因及对策

4 t" ]- E2 g3 ?+ n9 b2 o/ i& _+ i

　　1.汤口设计不平均

2 F" v; L( p. l2 s4 B

　　重新计算与修正

　　2.汤口\流道\浇口设计过小

/ B: V- L& D& k0 ?" ?

　　重新计算及加大尺寸

# i) h! |) P8 o

　　3.冷料储井阻塞

9 V) H# G4 ^, r

　　清除阻塞部位

* K! x% y c6 o0 z- [4 Y/ \& a6 d & [3 w2 R. u) X8 n! x$ [

　　4.排气不良

L3 O% e/ t; d

　　追加逃气设计

0 L+ ?; v. v0 w& e

　　5.模温低

! o& `" l$ W3 X8 Q+ P. g % z( R4 Y6 d5 W% M8 q

　　减少冷却水温、水量

% }: {# b2 I7 a" V+ J! L1 m- c 7 t1 p9 d- Z4 j

　　6.成品肉厚太薄

　　检查排气性或增加肉厚设计

, U2 G% c! c) r6 f1 x- W

　　7.热料道阻塞未通

' P9 `. j+ Z7 U0 y# k$ P 4 ]+ s2 k/ @7 U3 F- o

　　检查电路及温度并检修

　　8.模具冷却不当

　　确认水路系统并修改之

/ [& C" k2 A: ]0 r4 f- E

　　-由原料引起的原因及对策

- M- J+ f6 U) [

　　1.材料本身流动性差

- G4 r- ?* r; P6 z0 i8 E

　　确认或材料变更

4 ^- e1 N& }; x. R3 ?- A( j" V% j * c. J) n# Y6 z4 Z

　　2.润滑处理不当

5 P, j9 x7 {4 T+ Z; L 8 J' X/ j5 f4 B& `3 {

　　修正使用部位及量的多少

5 e+ n1 I9 g0 a) N 3 E% h2 K5 B: b" C; q7 P

　　3.离喷过多

4 v: c4 ~0 @! R% A& N; J# S

　　降低使用量

　　2、毛边(flash)

' d1 v) F& m; J1 E6 k$ c

　　塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺壮之现象，称之为毛边。

: |; v7 T% s( g9 a' w' X3 R 4 M8 K& k( [5 U5 w9 q

　　-由机床引起的原因及对策

3 m3 e7 O: k% `) Q) P) ~

　　1.射出压力大

x/ y. y0 u' Y% b- d

　　降低压力

( p5 z4 n, A( Q- M/ H

　　2.开模压力不足

/ Y# R7 p" k$ [$ d0 I$ S% c' X 6 V1 v, Q& I- ~- f( k; Z

　　重新调整增加

# P6 G; |- I. B. j' t7 m M# o

　　3.射出供料量太多

; }" i7 ^, d8 y7 P) P" J

　　降低射出供料量

　　4.原料温度高，流动性过佳

" m8 ^; G _2 D( Y5 |: S; M $ ]% m' v( I0 h

　　降低原料加热温度

/ L8 q v. ?, i# v! E6 V/ D( _6 L2 P + l8 L1 ^! p7 E

　　5.保压时是过长

　　压低保压时间

# t$ i# f1 D) T% _6 E# w

　　6.射出速度太快

　　降低射出速度

　　7.机台动静模板平行度欠佳

　　利用长度规测量平长度、调整

- o2 V2 `7 R* R l 1 X) d8 R5 `* t0 V

　　-由模具引起的原因及对策

; o J/ _3 X1 M5 f$ i ; G1 C& U' F/ v, v8 X

　　1.公母模接合不良

　　确认平行度及合模线、调整

3 h3 J: w& W! g3 O: }

　　2.合模面附着异物

5 r# p8 h# F1 S* I1 P. s, P8 v

　　清除异物

- i& N P# |/ {1 [; H( c

　　3.模具之投影面积太大

　　重新计算机台能力或换机

　　4.模具老旧破损

6 g# }# l4 n# `/ ~. M4 w$ n' V9 G 5 B7 M9 i/ n: p& P( A

　　修补破损部位

　　5.热浇道温度设定过高

" }( _& I! F) k1 @ % b! I u6 f3 H& T

　　调整适当的温度

: }$ o/ K2 F+ R3 y: z$ { . `+ t" `, P5 J; i5 s

　　-由原料引起的原因及对策

" u' e( q0 d: n2 S* j1 @8 N- Q% _

　　1.材料本身的粘度低，流动性良

6 ]/ o g7 M2 R8 }+ \

　　降低成型温度、模具温度或变更材质

9 D! C' G0 W& S( J' \% Z

　　3、缩水(sink mark):

C5 A, K6 L2 g- Q/ r3 q* ]6 X

　　此种现象在成型品表常会发现到，其发生之主要原因系原料在准却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的凹陷状况。特别是肉厚特别大的部位，其表面更加明显。

" o' T/ Q: z( c" \8 _+ J

　　-由机床引起的原因及对策

5 B, N* d& u% m' w' m 6 {4 ]7 w( {0 ?: T

　　1.射速太慢

　　提高射出速度

　　2.射压偏低

5 M0 f: i. E5 ^% s8 @+ Z$ x 9 N5 r% E) k- F, y$ S2 H+ D M

　　提高射出压力

9 w& W+ h9 L9 R! F- L# |

　　3.保压时间不足

　　增加保压时间

1 e, n6 K$ B3 n* F" J3 e% V' {) n

　　4.原料供应量不足

　　增加原料供应量

　　5.原料温度偏高

' v# Q1 }4 @$ |

　　降低原料加热温度

　　6.射出喷嘴太长或孔径太小

　　更换短喷嘴或增大喷嘴孔径

, Z7 k1 k. u; Z K6 h$ ]* O s% E + f" u6 h. f O! {

　　7.射出喷嘴与模具汤口未吻合

: D" t4 F$ j8 T

　　重新校正中心度及圆弧度

1 D$ w4 T7 p; \7 o

　　8.射出喷嘴部温度低

$ j7 |+ h8 N: j

　　提高喷嘴温度

　　9.开模太早、冷却不足

) ~; x; h$ N7 U6 ~7 V$ l0 M) v $ g* `0 o4 G n* i$ P V

　　增加冷却时间

) Y) r5 H6 }5 E% Y C5 v1 C9 A# D

　　10.热流道温度低

7 ?& U1 m" ^$ H( o: r2 l# ~* x 0 ~* o$ d' I2 ], B

　　提高热流道之温度

　　11.射出时原料产生逆流

　　螺杆逆止环更换

4 s% i5 r Q8 v* p" r* t

　　-由模具引起的原因及对策

8 c7 S! c0 H, o1 @4 j 7 @ d& N6 w3 R( J6 I, Q6 L

　　1.模具温度太高

9 S4 |3 N: d/ j + d0 S: }, u/ O2 `& j

　　增加冷却水路或降低水路

( d7 ?# X3 n1 X5 Q- S1 W6 J2 t" P, l 2 i2 M9 G$ H1 n( x0 }, Y: }

　　2.模具温度不一局部过高

　　确认水路循环系统或增减

　　3.汤口或流道细小

6 b, q) s# C% Z" d- P( T& S: F

　　重新计算及修改汤口或流道

; N' w+ x/ s8 D3 c) D8 [ ' }6 I7 m# X3 ]$ P: D

　　4.模穴有特别厚肉的部位

$ t }: l& C8 I- V

　　增加厚肉部位之流道

! `, D! m& [- T/ y

　　5.肉厚设计不均一或不适当

6 A' S& e. P; {5 N# c8 [( R$ t$ l

　　依肉厚比例修正

% H3 C3 M- k, `+ g

　　-由原料引起的原因及对策

2 X4 b$ B0 t' q# c, h " t% U7 E6 e# _/ }# D. M1 @

　　1.原料流动性太好

　　修正成型条件配合或变更村质或规格级数

8 b0 P2 V4 C4 a. U2 g - o- W, x; x, X2 A G7 g

　　2.原料收缩率太高

6 j4 C6 a% x3 f( d2 M

　　射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。

0 U: Z( l r8 ^ _ 6 |. j1 d& J/ c! v3 x2 f6 T

　　-由机床引起的原因及对策

$ Q* d. w! Z4 K* d0 S) N" t' [

　　1.原料温度低,流动性不够

" W. ~8 l1 S/ x2 E9 t( T$ b# h9 F

　　提高原料加热温度

3 f. E3 I: \ D

　　2.射出速度慢

　　提高射出速度

3 M$ N* B: l* N6 g: S9 b

　　3.射出喷口太长、孔径太小

: p3 h( w+ V! z6 y

　　适当修正孔径、更换合适品

; K# p, P9 D T9 ~

　　4.保压压力低

+ m+ a+ k5 Y$ U3 G* f- M 8 n6 Q6 }. x% U5 H' Y! ?

　　提高保压压力

7 z, |4 w6 p n

　　5.保压时间不足

　　增加保压时间

　　6.原料供应略不足

$ B) ^% N" E5 r( Z8 l

　　略增加计量值

* E$ J0 o7 o/ h

　　7.刚成型时冷料流入

$ t' q; U/ F: @% P 2 O, H" S# D4 K$ t( C& N4 h

　　可以松退来防止冷却出现

! Z5 S; o7 R8 A5 W4 l8 P% L . B$ D7 C: J5 F8 o" L

　　8.射出喷口部温度低

　　检修喷口部电热圈及能力

6 d) i1 B1 v H. ~" l+ i0 D! Y6 l$ I

　　-由模具引起的原因及对策

; i3 y7 r8 P' R- L+ ~

　　1.模温偏低

* w& x; V+ A: j# E, t3 W. w

　　确认后再适提高

- C% E8 A0 ]1 ?; V7 M

　　2.模具冷却不当

5 w3 N. A0 e0 ?' d a5 z

　　确认整个水路系统再修正

9 K9 U$ m, S4 F$ Y2 n" i+ x

　　3.冷料储陷设计太小

　　增大冷料储陷部位

: \" }8 @& k) m2 F k

　　4.脱气不良

- Z9 C, e4 E; d. r8 }" o# n 7 X8 Q- S$ ^% m) y5 ]' j# d

　　增加逃气槽设计或追加pin

8 q8 t0 @$ {" ]5 O+ Q

　　5.热浇道温度偏低

　　适当提高温度

, h* ^) @% ~- E; J% {6 K6 M

　　-由原料引起的原因及对策

& b; }( Z3 D& L* k0 {3 P. D % F6 b/ _ [: b/ m# a0 j3 c

　　原料本身之流动性差

0 K! R% \0 P) m( e0 }2 R5 Z 4 c X; l# v3 H3 l, Q

　　修正成型条件来配合变更规格级数或材质

　　5、银线(silver streak)：

! x0 [. E& U. K& R h- o

　　成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。

; d; O3 \+ B9 e

　　-由机床引起的原因及对策

5 \9 {1 y: W3 k) r0 u) S; p ; ^+ D' U1 Y. s: x$ k0 e& i; }) F

　　1.射出能力不足

5 I- X+ J; s! Z, W

　　确认射出容量/可塑化能力

) S2 ]. u/ l1 P- M/ @ - c& I, J2 \6 G) i

　　2.原料加热温度太高产生热分解

　　降低原料加热温度

- K9 s3 q+ |. J/ s

　　3.射出速度太快产生热分解

% J3 y) F$ z4 E9 M. r

　　降低射出速度

, b5 ?$ A. Y% H

　　4.射压太高产生热分解

0 V8 L+ W( B i% V8 d0 T # M& t' Y! r" s, G

　　降低射出压力

. a$ v- f9 M" ?9 \

　　5.背压不足卷入空气

% c! e: O" ~7 H

　　提高背压

- B1 i0 r( f3 M3 @ ' C$ P2 c9 `6 s

　　6.原料加热时间太长产生热分解

% b9 x; d2 E' e! \. n ! ^. Z/ J5 I5 O

　　降低原料加热温度或时间

3 E; c1 x) N5 L+ ~: a+ q* Z

　　7.原料加热温度低熔不均

　　提高原料加热温度

" U1 p. ~8 G/ D1 M3 ]) _$ O 4 q( t4 t! G0 S2 C

　　8.螺杆转速太快产生热分解

1 p* ]7 J. c9 w s ( {7 N% m+ ?3 Q& g

　　降低螺杆回转r.p.m值

! m! `0 V$ s; F / K1 ~' z# W: m7 K: Q. m

　　9.螺杆不洁残留他料所致

+ J! y! I# u. I; E - h& k b' z2 p1 t, X1 ~

　　徹清除螺杆内异物异质

　　-由模具引起的原因及对策

　　1.模具温度低

8 `& I& i' s/ y, @9 p( _9 a

　　可先行预热模具

　　2.排气不良不顺

* u& K: B0 T) d1 c+ M4 u 9 e+ J4 `# F% A1 }

　　追加顶出梢或逃气槽

. L5 a! t# Y' o8 d

　　3.汤口位置不适当

　　重新确认与修正

- e' X9 g& v: [8 o

　　4.汤口、流道、浇口设计太小

, u( u2 a1 I7 n! Z3 @, u' Y+ ]* o ^5 @

　　重新确认与变大尺寸

7 s) X4 M, g( h# f' g

　　5.冷料储陷设计太小

　　重新确认与变大尺寸

　　6.肉厚设计不良

　　重新确认与修正

# @% M' m- g0 F' }- d

　　7.模面残留水份或过多之润滑剂

% c- Z! O* L1 o0 c; T: h8 u 4 o9 G; S) a+ ?0 o5 Z

　　徹底去除水份\适当润滑剂

" c, B) w1 x& b/ i) _* M' a

　　-由原料引起的原因及对策

　　1.原料含水份及挥发物质多

+ v# t: r+ K. t7 J2 J0 k3 a {1 o0 N$ i4 R& a; n3 {+ b s4 e

　　以干燥设备预热干燥

　　2.材料受空气湿度影响混合一起

　　先预热干燥提高机台背压

$ r' A+ Y) {3 { $ s7 ^* u/ t- K) p

　　6、表面雾状痕(cloudym appearance)、光泽不良(lusterless)：

2 P' ]0 z8 w% c+ e: w7 L3 B

　　成品光泽面的部分，出现类似云雾状的白色现象。

/ z1 k; `. L2 s0 L! z1 I, g

　　-由机床引起的原因及对策

0 {+ ?& Y5 A8 [2 ]0 G; |8 w 6 ~ s S- t8 r( x, @# X2 C$ B5 w

　　1.原料熔融程度不均匀、部分过热

! R( o. R1 V+ b' B/ Z4 p

　　增加原料加热时间使之均匀

　　2.射出喷嘴太冷

7 |+ m# ~# W# {6 O k" h$ U3 ~5 Y/ r: k1 n

　　检修喷嘴部电热片及提高温度

　　3.射出喷嘴孔径太小

/ W( D2 I' t& C. r' j

　　适当修改孔径或更换合适品

* x# e4 K- d) z/ F 5 \. R& r5 W0 ~5 t$ [9 C

　　4.射出速度太快或太慢

　　适当调整射出速度

　　5.原料过热分解

$ m" S! J# S( N# L- X

　　降低原料加热温度或时间

7 f# l2 @, B3 A! A% M, B( G: Q) M, b( H2 C

　　-由模具引起的原因及对策

; w$ t; ~" V/ F K# s

　　1.模温过高或过低或不均

4 C# ]0 M* I, w# _4 ^$ \0 K( p4 S

　　检查水路、水温及水量并修正之

2 T, B( a* _+ j3 U! Q

　　2.汤口、流道、浇口过小

　　重新确认与修改

. I# W e3 [% L+ r3 \

　　3.冷料储陷设计过小

E7 n+ D. K" H) @5 Z# K

　　重新确认与修改

3 C' t! ]' K3 h0 I" o: Y% D, o

　　4.模面附着水份或油质

　　清洁及擦拭模面及顶出梢

! w) m# u9 C M: ]4 T7 i) J

　　5.排气不良

　　追加顶出梢或逃气槽

　　6.离型剂使用过多

6 E7 E! w" H3 U) g) r6 E% [% H: l4 E " ]# A6 n( I/ {! F) e

　　减少离型剂之量

, g/ V: n, }# b0 {" g

　　-由原料引起的原因及对策

　　1.原料本身含水份或挥发物

7 w0 Y9 Z2 c9 w! L

　　预备干燥

* H8 G0 m& F. j& w5 R, `/ y

　　2.润滑剂中含挥发物所影响

/ x# D+ S: R+ Q: c

　　适当地减少润滑剂使用量

% B% u S# @% P$ \: I$ Y

　　3.不同材料混合造成

8 L: u1 ?% m) Q$ a1 z' C

　　更新材料

0 ]) R8 l% F O) L& w5 S% ^ * Q4 c2 J _* P- ?# x/ s- l$ W

　　7、融接线(weld line)：

6 T4 _( f' ]5 j! s( k$ H3 s 4 w$ S! G0 e& n C1 Q& g6 l- T4 r3 p; Y5 w

　　塑料射入模具中，流经流道，面后再会合而成的细线。

) d! L. g3 F7 o4 e j' J8 ~ 9 J3 G! M) g& H; o! h) u- c

　　-由机床引起的原因及对策

0 h% n, P8 S' U8 J9 q ( o1 Q0 t/ f/ q4 g& }9 K" O' c

　　1.原料温度偏低\流动性不足

" ~' t1 J3 @$ y+ c

　　提高原料加热温度

　　2.射出喷嘴温度太低

' s0 H+ @/ N8 j9 u/ N 7 ~5 T* N) t- m6 Y7 H; y

　　检修喷嘴部电热片及提高温度

. B$ s1 f$ I' e" Y, G

　　3.射出压力低

$ c! x, p/ O' L Q( }

　　提高射出压力

. x& r# C8 Y& ~. ^) A/ n" Q

　　4.射出速度慢

# P# |5 Z" }3 {# ]- V( V $ V: F5 _) l5 C* w& Z

　　提高射出速度

l, M2 Q& h3 I6 {5 d5 r

　　-由模具引起的原因及对策

: f6 s6 T7 g4 J% B& u6 ? $ C$ B9 F2 T* `) R/ y3 @

　　1.原料流动距离太长

& n' I6 c! F4 u8 a U) S6 m# P1 P 7 p3 k& z0 j, [- L3 i; X b7 \

　　提高模具温度或增加流道数

* c8 X. p, \& }0 ]6 r$ D ( Y0 W8 G5 L ]1 @) I" Q8 n+ K! x) G

　　2.模具温度太

7 i, o4 s3 A( d5 V: K % l6 J+ H: |' _/ ]: x3 |

　　低

) M) R* \3 o1 M7 W' c

　　提高模具温度

　　3.汤口位置及数量不当

- I0 V* P% f0 N2 q. a1 e & Z3 X6 F9 |' f5 m0 z

　　重新计算与修正

: k& g4 m* ^# R$ G% _

　　4.汤口、流道、浇口太小

　　重新计算与修正

1 f( Y2 f: ^/ e% u7 s4 m& v5 S

　　5.冷却时间太长

& c& t/ p0 y; l' P

　　缩短冷却时间

3 j& F4 I9 u" j" ~

　　6.排气不良

1 _. s! }6 m$ m% P+ a1 Q8 V, u% g! g 0 y: G$ e0 E. Y0 h/ q

　　追加顶出梢或逃气槽

　　7.离型剂使用太多

3 F$ t2 D. Z$ [

　　以少量多次来改善

/ ~4 b+ x& J9 |+ h. \ & ]1 z8 z& ]8 B

　　-由原料引起的原因及对策

. ?- @3 @. M0 U& v& f : Y' G( D& D/ J3 g4 ~8 [. R

　　1.原料本身含水份或挥发物

　　预备干燥时间加长

' q% l/ z1 E a0 e5 y, k d - F% y8 m5 Q9 s% O- e, c, c

　　2.原料流动性不良

　　提高原料温度

　　3.原料硬化速度快

2 W& ^8 _& d0 ^9 U/ q* x' L

　　提高模具温度

0 l: O& d- Z3 u$ q: W4 R! R, M) J

　　4.润滑剂不良或用量过多

: K o, ^5 A6 B

　　适当修正【MechNet】

" z* j+ D, a5 T + u& N' X/ l8 g2 h1 [2 o& Z$ b # L# g8 ]$ u4 L2 [/ o- i