高速加工的刀具技术

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1.绪言
    众所周知，高精度化、高效率化、低成本、快速交货等问题是机械加工行业的永久的课题。特别是近些年，市场结构、市场需要日新月异，更对机械加工提出了更高的要求。再加上加工机械、刀具、刃具以及CAD/CAM技术的不断进步，整个世界机械加工行业迅速地向高速化发展。
2.高速加工的优越性
    高速加工之所以令人注目，是因为它具有如下的优越性。以模具加工为例，过去一般的是分为粗加工→中精加工→精加工→电火化加工→磨光加工等多个加工工程，而采用高速后，可以将这些加工集中为一个工程，而且由于加工精度的提高，磨光工程也可也省去。这样不但减少了加工时间及工程间的准备时间，也减少了机器设备及工具设备的数量，提高了整体效率。 
    当然，要实现高速加工，除主轴高速化以外还存在着有关刀具系统、刃具系统等各种各样的课题。下面就高速加工对刀具系统的要求以及当今的刀具系统技术作一简单分析。
3.高速加工对刀具系统的要求
    刀具介在于机器与刃具之间，刀具的性能不但直接影响加工精度和加工效率，同时也影响机器与刃具的寿命。特别是高速加工，要求刀具系统具备以下特点:
    ①高刚性
    ②高定位精度
    ③平衡性　
    ④耐破损性
    ⑤高把持精度
    ⑥强把持力
    ⑦柔软性
　　针对这些要求，刀具厂家作多种努力，而两面拘束刀具系统是近些年来最令人注目的。
4.两面拘束刀具系统 
    所谓两面拘束，简单地说即是刀柄与主轴的锥面及端面同时密接。
    4.1径向刚性 
    4.2跳动精度和重复精度的提高 
　　跳动精度是影响加工的一个重要因素。例如用立铣刀进行精加工时，因进刀量较小，如果跳动精度不好，每个刃的切削量就不一样。这不但使切削量大的刃加快磨损，而且直接影响到加工面。甚至因切削量小的刃从工件表面擦过而使刀、刃具发生颤振。要解决这个问题，当然需要提高主轴、刀柄、刃具的跳动精度，刀具交换时的装入主轴的误差也不容忽视。和普通BT刀柄相比，两面拘束刀柄【BIG+PLUS】不但有锥面的求心性，而且由于刀柄与主轴端面密接，可保持其径向的水平定位。当然这要求刀柄及主轴端面的水平度和平坦度非常高。
    另外，主轴高速转动时因为离心力的作用，其锥孔内径增大，在拉力P的作用下刀柄将发生轴向变位而影响加工精度。甚至会妨碍ATC的正常工作。而【BIG+PLUS】刀具由于与主轴端面密接，所以轴向尺寸几乎不变。 
    4.3刀具的平衡精度 
    如果旋转体完全处于动平衡状态，也即重心与轴心一致，即可看着离心力F=0。 如果旋转体处于非动平衡状态进行加工，直接影响工具寿命、加工精度以及加工效率。
    刀具的平衡精度一般用G等级来表示。越是高速、高精度加工对G的要求也越高。
    由此可见，高速转动时(N增大)要维持或提高G等级，就是要尽量地减小非平衡质量m，对于刀柄来说在存库前的平衡修正就相当重要。 
    另外，为防止螺母因构造不均匀而发生破损以及减少高速转动时的噪音和阻力，所有MEGA系列的螺母都没有扳手槽。因而专门设计了MEGA系列产品用的MEGA扳手。此扳手采用单方向离合器原理，只要调换扳手的上下方向就可以进行锁紧或松开的操作。
    4.4刀具的把持精度 
    即使刀柄具有很高的平衡精度，但如果把持精度不好，在夹持刃具后整体的平衡精度也会被破坏。特别是现代高速加工，使用的刃具多以硬质合金材料为主流。硬质 合金刃具的硬度高、耐磨损性好、但相对来说韧性较差，如无高精度(平衡精度、跳动精度)的刀柄作保证，在高速加工时不但会影响加工精度，同时使刃具寿命缩短、甚至折损、损坏工件、影响到整体的生产效率。 
    就弹簧夹头而言，由于制造技术以及价格等原因，一般使用较多是跳动精度为10～15μm(4D先端)。但近些年来，随着加工技术及工艺水平的提高，一些高精度、高性赖性的弹簧夹头出现在市场，为高速、高精度加工提供了保证。
5.结语
    无任从那个角度来看，高速、高精度、高效率加工时使用两面拘束型刀具几乎可以作为定认。但现有的两面拘束型刀具系统除大昭和精机的【BIG+PLUS】以外，还有HSK、KM等多种规格。这些规格的刀柄和普通(BT)刀柄相比有高精度、高刚性等共同之处，也有各自的不同特点。
    比如HSK刀柄因是1/10中空短锥柄，所以重量轻、换刀时间短。但也正因为它是中空柄，所以锥柄部分强度较弱。再有刀柄上的V型定位槽使得刀柄本身处于不平衡状态，高速转动时容易发生振动。
    和其它两面拘束系统相比【BIG+PLUS】的最大的特点是和普通BT系统具有互换性。也就是说，【BIG+PLUS】刀柄在BT主轴上也可以使用，BT刀柄在【BIG+PLUS】主轴上也可以使用。甚至装刀台、对刀仪等周边机器也可以共用。这大大地减少了投资金额，对用户很有吸引力。 

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