多刃铰刀铰孔中常见问题产生原因和解决方法

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4 A7 n9 \+ K D7 d( O" }" E1 ?7 A7 v8 Q4 d% W+ m# L6 \8 h' o; o/ n! q/ m8 x" {0 A# M8 C# q* T3 L3 J9 ]+ E7 w: S7 w# v& }) M0 Q6 ]0 l6 ^/ b+ w) j# n$ E* j! f% H x# ]4 \" y! N# S7 J4 u- |& @9 j" P! Q. a1 O# ]0 b3 E+ ]$ x* Q5 r% W3 C, M6 x+ O/ h! A' U- c. x- \$ Z; s% k3 H% {! f- q$ w0 ]; z* u: Q$ M- p" B5 E0 S1 H) G9 h0 X6 k8 C% S0 |, p+ Z/ D& R# @, W3 g0 c# o1 E9 ~5 \6 J! u0 U; o- n4 O: L. M6 T5 c" `+ m2 u6 v8 I$ I- o% t" F5 A5 u; Y+ z( \

问　题　内　容	: b, R+ v* @1 x 产　生　原　因	解　决　方　法
" U; ^0 F$ R5 b% |) B, F0 p 孔径增大，误差大	1)铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛剌 2)切削速度过高 3)进给量不当或加工余量太大 4)铰刀主偏角过大 5)铰刀弯曲 6)铰刀刃口上粘附着切屑瘤 7)刃磨时铰刀刃口摆差超差 8)切削液选择不合适 9)安装铰刀时，锥柄表面油污未擦干净，或锥面有磕、碰伤 10)锥柄的扁尾偏位，装入机床主轴后与锥柄圆锥干涉 11)主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏 12)铰刀浮动不灵活，与工件不同轴 13)手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动	9 w) D# x% r0 M, F7 W 1）根据具体情况适当减小铰刀外径；将铰刀刃口毛剌修光 2)降低切削速度 3)适当调整进给量或减少加工余量 4)适当减少主偏角 5)校直或报废弯曲铰刀 6)用油石仔细到合格 7)控制摆差在允许范围内 8)选择冷却性能较好的切削液 9)安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦干净，锥面有磕、碰伤处用油石修光 10)修磨铰刀偏尾 11)调整或理换主轴轴承 12)重新调整浮动卡头，并调整同轴度 13)注意正确操作
孔径小	3 m T4 S% ^* k( n4 ?4 b$ \. d 1)铰刀外径尺寸设计值偏小 2)切削速度过低 3)进给量过大 4)铰刀主偏角过小 5)切削液选择不合适 6)铰刀已磨损，刃磨时磨损部分未磨去 7)铰薄壁钢件时，铰完孔后内孔弹性恢复使孔径缩小 8)铰料时，余量太大或铰刀不锋利，亦易产生弹性恢复，使孔径缩小 9)内孔不圆，孔径不合格	1)更改铰刀径尺寸 2适当提高切削速度 3)适当降低进给量 4)适当增大主偏角 5)选择润滑性能较好的油性切削液 6)定期更换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分 7)设计铰刀尺寸时应考虑此因素，或根据实际情况取值 8)作试验性切削，取合适余量； 将铰刀磨锋利 9)见“内孔不圆”
4 V% G4 S/ D5 [' K5 K 内孔不圆	1)铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动 2)铰刀主偏角过小 3)铰刀刃带窄 4)铰孔余量偏 5)孔表面有缺口、交叉孔 6)孔表面有砂眼、气孔 7)主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大 8)由于薄壁工件夹得过紧，卸下后工件变形	( J3 Z) _5 L2 ]9 Z5 \: B 1)刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀；铰刀的安装应采用刚性联接 2)增大主偏角 3)选用合格铰刀 4)控制预加工工序孔位误差 5)采用不等分齿距的铰刀； 采用较长、较精密的导向套 6)选用合格毛坯 7)采用等齿距铰刀较精密的孔时，对机床主轴间隙与导向套的配合间隙应要求较高 8)采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力
孔表面有明显的棱面	1 l9 T# O+ c# T3 G+ v1 P+ n3 \ 1)铰孔余量过大 2)铰刀切削部分后角过大 3)铰刀刃带过宽 4)工件表面有气孔砂眼 5)主轴摆差大	! O5 o% n) ^# u 1)减小铰孔余量 2)减小切削部分后角 3)修磨刃带宽度 4)选用合格毛坯 5)调整机床主轴
孔表面粗糙	1)切削速度过高 2)切削液选择不合适 3)铰刀主偏角过大，铰刀刃口不等 4)铰孔余量太大 5)铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到 6)铰刀切削部分摆差超差，刃口不锋利，表面粗糙 7)铰刀刃带过宽 8)铰孔时排屑不良 9)铰刀过度磨损 10)铰刀碰伤，刃口留有毛剌或崩刃 11)刃口有积屑瘤 12)由于材料关系，不适用零度前角或负前角铰刀	1)降低切削速度 2)根据加工材料选择切削液 3)适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口 4)适当减小铰孔余量 5)提高铰孔前底孔位置精度与质量，增加铰孔余量 6)选用合格铰刀 7)修磨刃带宽度 8)根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑空间；或采用带刃倾角铰刀，使排屑顺利 9)定期更换铰刀，刃磨时把磨损区全部磨去 10)铰刀在刃磨、使用及运输过程中应采取保护措施，避免磕、碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将磕、碰伤修好，或更换铰刀 11)用油石修整到合格 12)采用前角为5°～10°的铰刀
: F( [- k, A7 w: s a5 t 铰刀寿命低	X5 ?& K6 o4 \3 x+ ^ 1)铰刀材料不合适 2)铰刀在刃磨时烧伤 3)切削液选择不合适切削液未能顺利地流到切削处 4)铰刀刃磨后表面粗糙度太高	1)根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀 2)严格控制刃磨切削用量，避免烧伤 3)根据加工材料正确选择切削液； 经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液 4)通过精磨或、研磨达到要求
孔位置精度超差	5 t, c/ m! l, Q0 C 1)导向套磨损 2)导向套底端距工件太远，导向套长度短，精度差 3)主轴轴承松动	1)定期更换导向套 2)加长导向套，提高志向套与铰刀间的配合精度 3)及时维修机床，调整主轴轴承间隙
铰刀刀齿崩刃	: \- v \" |/ a5 E; b1 I' i 1)铰孔余量过大 2)工件材料硬度过高 3)切削刃摆差过大，切削载荷不均匀 4)铰刀主偏角太小，使切削宽度增大 5)铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除 6)刃磨时刃齿已磨裂	1)修改预加工的孔径尺寸 2)降低材料硬度，或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀 3)控制摆差在合格范围内 4)加大主偏角 5)注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀 6)注意刃磨质量
铰刀柄部折断	0 p5 \: w' B, A 1)铰孔余量过大 2)铰锥孔时，粗、精铰削余量分配及切削用量选择不合适 3)铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞	Q( K/ R3 [! ~) a+ f 1)修改预加工的孔径尺寸 2)修改余量分配，合理选择切削用量 3)减少铰刀齿数，加大容屑空间； 或将齿间隔磨去一齿
铰孔后孔的中心线不直	+ t* p: S4 }8 J q3 Y7 i 1)铰孔前的钻孔不直，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度 2)铰刀主偏角过大，导向不良，使铰刀在铰削中容易偏差方向 3)切削部分倒锥过大 4)铰刀在断续孔中部间隙处位移 5)手铰孔时，在一个方向上有力过大，迫使铰刀向一边偏斜，破坏了铰孔的垂直度	1)增加扩孔或镗孔工序校正孔 2)减小主偏角 3)调换合格的铰刀 4)调换有导向部分或加长切削部分的铰刀 5)注意正确操作

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