麻花钻钻孔中常见问题产生原因和解决方法

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5 G$ T2 L# m. ]$ q# ]( p* w9 u7 k. z. x. [# ]9 }1 _8 s7 ?, k! Q6 o. G; H7 v3 U& \, o1 X( z+ Q+ `! v$ @* ^0 _4 k: U" }4 p* K- V; j- Q% a9 U+ C m' A1 L3 Z' p0 \) y* f; I% E b) d* w9 d) @, q& ?4 K% h. u3 i f2 @' K5 G2 I8 z( c# K3 ~5 l) F; I# Z3 E: G" ^/ o8 {$ {% S [! t5 O: H x3 F6 f# @* I( {& R5 S3 K( E8 m$ n# t9 Q& O! z. M5 i$ \0 b& Q/ I" v9 Q# ~9 }4 I& I: r' N

问　题　内　容	产　生　原　因	解　决　方　法
孔径增大、误差大	1)钻头左、右切削刃不对称，摆差大 2)钻头横刃太长 3)钻头刃口崩刃 4)钻头刃带上有积屑瘤 5)钻头弯曲 6)进给量太大 7)钻床主轴摆差大或松动	1)刃磨时保证钻头左、右切削刃对称，摆差在允许范围内 2)修磨横刃，减小横刃长度 3)及时发现崩刃情况，并更换钻头 4)将刃带上的积屑瘤用油石修整到合格 5)校直或更换 6)降低进给量 7)及时调整和维修钻床
- b* k2 S5 L& I, f" [; h 孔径小	1)钻头刃带已严重磨损 2)钻出的孔不圆	) r) k r, s/ y3 { 1)更换合格的钻头 2)见第三项的解决办法
9 u, G: F, X4 F. f& ? 钻孔时产生振动或不圆	8 }3 J8 Y l X. C 1)钻头后角太大 2)无导向套或导向套与钻头配合间隙过大 3)钻头左、右切削刃不对称，摆差大 4)主轴轴承松动 5)工件夹紧不牢 6)工件表面不平整，有气孔砂眼 7)工件内部有制品、交叉孔	1)减小钻头后角 2)钻杆伸出过长时必须有导向套，采用合适的间隙的导向套或先打中心孔再钻孔 3)刃磨时保证钻头左、右切削刃对称，摆差在允许范围内 4)调整或更换轴承 5)改进夹具与定位装置 6)更换合格毛坯 7)改变工序顺序或改变工件结构
# F0 C# v; ^, \( Q2 j7 A4 N 孔位超差，孔歪斜	# h: l: _8 [! N0 R* F/ B+ L1 J* b: k 1)钻头的钻尖已磨钝 2)钻头左、右切削刃不对称，摆差大 3)钻头横刃太长 4)钻头与导向套配合间隙过大 5)主轴与导向套轴线不同轴，主轴与工作台面不垂直 6)钻头在切削时振动 7)工件表面不平整，有气孔砂眼 8)工件内部有制品、交叉孔 9)导向套底端面与工作表面间的距离远，志向套长度短 10)工件夹紧不牢 11)工件表面倾斜 12)进给量不均匀	2 w2 V$ w) r G0 i' V 1)重磨钻头 2)刃磨时保证钻头左、右切削对称，摆差在允许范围内 3)修磨横刃，减小横刃长度 4)采用合适间隙的导向套 5)校正机床夹具位置。检查钻床主轴的垂直度 6)先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转的方式 7)更换合格毛坯 8)改变工序顺序或改变工件结构 9)加长导向套长度 10)改进夹具与定位装置 11)正确定位安装 12)使进给量均匀
钻头折断	% h0 E! F4 U# M' Y( T$ A 1)切削用量选择不当 2)钻头崩刃 3)钻头横刃太长 4)钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形 5)导向套底端面与工件表面间距离太近，排屑困难 6)切削液供应不足 7)切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头上，使切削液不能进入孔内 8)导向套磨损成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间 9)快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差大 10)孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加 11)工件或夹具刚性不足，钻通时弹性恢复，使进给量突然增加 12)进给丝杠磨损，动力头重锤重量不足。动力液压缸反压力不足，当孔钻通时，动力头自动下落，使进给量增大 13)钻铸件时遇到缩孔 14)锥柄扁尾折断	1)减少进给量和切削速度 2)及时发现崩刃情况，当加工较硬的钢件时，后角要适当减小 3)修磨横刃，减小横刃长度 4)及时更换钻头，刃磨时将磨损部分全部磨掉 5)加大导向套与工件间的距离 6)切削液喷嘴对准加工孔口，加大切削液流量 7)减小切削速度、进给量； 采用断屑措施或采用分级进给方式，使钻头退出数次 8)及时更换导向套 9)增加工作行程距离 10)修磨钻头顶角，尽可能降低钻孔轴向力除惯性将要钻通时，改为手动进给，并控制进给量 11)减少机床、工件、夹具的弹性变形； 改进夹紧定位，增加工件、夹具刚性增加二次进给 12)及时维修机床，增加动力头重锤重量示着较加二次进给 13)对估计有缩孔的铸件要减少进给量 14)更换钻头，并注意擦净锥柄油污
钻头寿命低	( _1 X( b% |' S& `' V- k3 ~ 1)同“钻头折断”之1)、3)、4)、5)、6)、7) 2)钻关切削部分几何形状与所加工的材料不适应 3)其他	1)同“钻头折断”之1)、3)、4)、5)、6)、7) 2)加工铜件时，钻头应选用较小后角，避免钻头自动钻入工件，使进给量突然增加； 加工低碳钢时，可适当增大后角，以增加钻头寿命； 加工较硬的钢材时，可采用双重钻头顶角，开分屑槽或修磨横刃等，以增加钻头寿命 3)改用新型适用的高速钢(铝高速钢、钴高速钢)钻头或采用涂层刀具消除加工件的夹砂、硬点等不正常情况
5 z4 Q& c0 F# o V! [4 c 孔壁表面粗糙	2 v: i' W1 A8 E$ Q 1)钻头不锋利 2)后角太大 3)进给量太大 4)切削液供给不足，切削液性能差 5)切屑堵塞钻头的螺旋槽 6)夹具刚性不够 7)工件材料硬度过低	5 C: S! t2 {4 v. V j0 i' d& ^% l 1)将钻头磨锋利 2)采用适当后角 3)减少进给量 4)加大切削液流量，选择性能好的切削液 5)见“钻头折断”之7) 6)改进夹具 7)增加热处理工序，适当提高工件硬度