车削加工中卧式车床加工常见问题的产生原因及解决方法

HEATS · 发表于 2010-9-12 10:19:09

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0 ~; I6 Y5 L. G) }' L& U; R 问题	( R3 S2 k+ m& `# V! Q4 U$ v 产生原因与解决方法
) Y( u( E" V! z0 k* n 圆柱度超差	) t' n6 S+ ?/ X( _1 R) o* g 1）坯料弯曲。进行校直。 2）车床主轴轴线与床身导轨面在水平面内不平行。 3）前后面顶尖不等高或中心偏移。 4）顶尖顶紧力不当。调整顶紧力或改用弹性顶尖。 5）工件装夹刚度不够。由前后顶尖顶紧改为卡盘、顶尖夹顶，或用跟刀架、托架支承等以增加工件加工刚度。 6）刀具在一次进给中磨损或刀杆过细，造成让刀（对孔）。应降低车削速度，提高刀具耐磨性和增加刀杆刚度。 7）由车削应力和车削热产生变形。消除应力，并尽可能提高车削速度和进给量，减小削浓度，多次调头加工，加强冷却润滑。 8）刀尖离跟刀架支承处距离过大，减小距离（一般为2mm）
8 F/ Y( O8 \|& r! j! Z 圆度超差	3 o. t7 q5 q( W 1）卡盘法兰与主轴配合螺纹松动或卡盘定位面松动。 2）主轴轴承间隙大，主轴轴套外径与箱体孔配合隙大，或主轴颈圆度超差。应重调间隙或修磨主轴颈。 3）工件孔壁较薄，装夹变形。采用液性塑料夹具或留工艺头，以便装夹
5 T; u) G) J0 u2 h) b( K$ C: t# ` 端面垂直度和平面度超差	: I- R V! z' e0 s) _ 1）大滑板上下导轨不垂直而引起端面凹凸。修刮大滑板上导轨和调整中溜板镶条间隙。 2）主轴轴向窜动。调整主轴轴承和消除轴肩端面跳动
, j6 n# E: u J( \|2 [+ _7 i; E: P 重复出现定距波纹	: K4 U" U/ O n" a2 }& Y0 ` 1）进给系统传动齿轮啮合间隙不正常或损坏。 2）光杠弯曲，支承光杠的孔与光杠的同轴度超差或杠与床身导轨不平行。找正校直，调平行。 3）大滑板纵向两侧压板与床身导轨间隙过大。将间隙调整适当
4 e; A! W0 L3 R0 o* {- ? 出现混乱波纹	3 T# Z \|1 d- W! Y8 i7 A* u: W 1）主轴轴向窜动大或主轴轴承磨损严重。换轴承。 2）卡盘法兰与主轴配合松动，方刀架底面与刀架滑板接触不良，中、小滑板间隙过大。修刮调整
+ ^* m; U5 Q( K" v/ Z/ }: m 表面粗糙度太高	. i" v7 T/ x7 f+ i 1）刀具刃磨不良或刀尖高于工件轴线。重新刃磨刀具，使刀尖位置与工件轴线等高或略低（对于孔应略高于工件轴线）。 2）润滑不良，切削液过滤不好或选用不当。 3）工件金相组织不好，粗加工后应进行善金相组织的热处理
) v+ W( y9 u* m3 A" q8 K 锥度和尺寸超差	% X) s1 Z7 ^' Q 1）刀架转角或尾座偏移有误差。 2）切削浓度控制不准。 3）车刀刀尖与工件轴线没对准

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