刀具的一体化管理（二）

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　　机床操作人员和刀具采购人员(或刀具全面服务供应商)需要从刀具配置方案中为他们各自的下游系统提取出相关的刀具信息。由于这些系统所需的大部分信息都是以非数字化形式提供的，因此信息的获取及录入只能在各种不同的操作平台上进行。下面是某些操作步骤实例：

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　　1.采购部门编制刀具采购包(tool packages)——即用于生成采购订单的刀具材料清单。

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　　2.车间刀具管理部门为刀具分配存储编号(storage IDs)，将其编入存货管理系统，并将刀具组件按易损件或耐用件、刀具按可返修刀具或不可返修刀具进行分类。

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　　3.刀具准备站按照刀具配置方案组装刀具并进行加工预调(对刀)，并将刀具尺寸修正值输入机床数控系统。

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　　4.刀具准备站对返修刀具进行检测，并生成故障报告。

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　　5.生产现场成本控制人员对加工过程进行优化完善——即改变切削速度和进给率，或要求更换刀具——由此需要改变刀具参数，或重新设计新刀具。

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　　研究一下实现上述操作步骤需要完成的相关工作。耗时较多的工作主要有以下几项：

　　1.搜寻加工所需刀具并研究以往的加工实例及其效果(包括与刀具供应商进行交流)：仅此项工作就可能耗费刀具部门50%的工作时间。

　　2.生成刀具采购包：每一个刀具采购包对应于加工机床的某一特定主轴。生成一个刀具采购包大约需要3天时间。

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　　3.将刀具配置方案编入下游生产系统：按约每2分钟录入一个刀具条目的速度计算，将一个汽车传动器制造厂平均所需的15000种刀具编入生产系统大约需要500小时；对于一个汽车发动机制造厂，此项工作所需时间约为200小时。

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　　由此可见，通过刀具一体化管理，在提高效率、节约时间方面所能实现的潜在效益相当可观。除此以外，通过刀具一体化管理，还可以提高工艺设计的质量，明显减少加工中使用的刀具种类。

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　　既然刀具一体化管理与传统的刀具管理方法相比具有明显优势，为什么目前真正采用这种管理模式的公司(尤其是大规模制造企业)并不太多呢？最为常见的理由可归纳为以下几点：

　　1.刀具种类缺乏共通性。2.不同系统的工艺文件相互隔离。3.刀具图纸和技术数据未采用数字化形式。4.缺少关于刀具性能的数字化信息。5.缺少加工中实际在用刀具的相关信息。

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　　对于大多数企业而言，由于没有建立与主要刀具供货商进行远程电子数据交换链接的供货商电子集成系统，加上企业本身存在的上述管理障碍，导致与外部刀具供货商的协作相当困难。此外，制造企业的工艺设计部门普遍缺少与技术合作伙伴(如刀具、机床制造商)进行技术协作所必需的适用通讯标准。

　　即使在已经采用电子数据管理系统和车间刀具管理系统分别为工艺设计部门和刀具供应部门提供有效技术支持的少数企业中，实施刀具一体化管理仍然存在许多困难。这是因为工艺设计部门综合了加工过程的所有相关信息，并将其集成到完整的刀具配置方案中。但在刀具供应部门，为了生成订货用的刀具采购包并将刀具数据编入下游生产系统中，又不得不对完整的刀具配置方案进行分解。此外，即使同属于一家公司，其设在各地的制造工厂对车间刀具管理的要求可能也不尽相同。

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