超硬刀具材料的本质（一）

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　　超硬刀具材料在国际上公认为当代提高生产效率最有潜质的刀具材料之一，其发展潜力十分深厚。本文向读者介绍该材料的本质、发展概况、各产品的特点及应用、前景。

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　　潜质优厚的刀具材料

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　　超硬材料刀具具有工效高、使用寿命长和加工质量好等特点，过去主要用於精加工，近几年由於改进人造超硬刀具材料的生产工艺，控制了原料纯度和晶粒尺寸，采用了复合材料和热压工艺等，应用范围不断扩大，除一般的精加工和半精加工外，还可用於粗加工，在国际上公认为当代提高生产效率最有潜质的刀具材料之一。利用超硬材料加工钢、铸铁、有色金属及其合金等零件，其切削速度可比硬质合金高一个数量级(例如铣削可达3000m/min)，刀具寿命可比硬质合金高几十、甚至几百倍。同时它的出现，还使传统的工艺概念发生变化，利用超硬刀具可直接以车、铣代磨(或抛)对淬硬零件加工，可用单一工序代替多道工序，大大缩短工艺流程。在生产时用於一般的车、镗和铣削加工，更成功地用於精密孔的加工。

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　　超硬刀具材料的发展概况

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　　超硬刀具材料是指天然金刚石及硬度、性能相近的人造金刚石和CBN(立方氮化硼)。由於天然金刚石的价格比较昂贵，所以生产上大多采用人造聚晶金刚石(PCD)、聚晶立方氮化硼(PCBN)及其复合材料。

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　　早在50年代，美国已利用人造金刚石微粉和人造CBN微粉在高温、高压、触媒和结合剂的作用下，烧结成尺寸较大的聚晶块，并作为刀具材料。南非戴比尔(De Beers)公司、前苏联和日本也相继研制成功。70年代初推出金刚石或CBN和硬质合金的复合片，是在硬质合金基体上烧结或压制一层0.5-1mm的PCD或PCBN，从而解决超硬刀具材料抗弯强度低、镶焊困难等问题，使超硬刀具的应用进入实用阶段。目前，又出现人工合成大单晶金刚石，以及用CVD(化学气相沉积)法制出的金刚石薄膜涂层和金刚石厚膜等功能性材料，大大拓宽超硬刀具材料的应用领域。

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　　中国超硬刀具材料的研究与应用开始於七十年代，并於1970年在贵阳建造第一座超硬材料及制品的专业生产厂―第六砂轮厂。但中国超硬材料生产速度发展缓慢，从1970-1990年整整20年中，超硬材料年产量仅从46万克拉增至3500万克拉。九十年代前后，不少超硬材料生产专业厂从国外引进成套的超硬材料合成设备及技术，产量才得到迅速发展，1997年中国人造金刚石年产量已达5亿克拉左右，CBN年产量达800万克拉，跃居世界超硬材料生产大国之首。目前中国不少工厂，例如长春一汽集团公司、东风汽车集团公司和上海大众汽车有限公司等，已在生产中广泛使用PCD、PCBN等超硬材料刀具，对提高工效、保证产品质量起着重要作用。

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　　超硬刀具材料性能

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　　金刚石具有极高的硬度和耐磨性，其显微硬度可达10000HV，是刀具材料中最硬的材料。其摩擦因数小，与非铁金属无亲和力，切屑易流出，热导率高，切削时不易产生积屑瘤，加工表面质量好。加工有色金属时，表面粗糙度可达Ra0.012微米，加工精度可达IT5(孔IT6)级以上，能有效地加工非铁金属材料和非金属材料，如铜、铝等有色金属及其合金、陶瓷、未烧结的硬质合金、各种纤维和颗粒加强的复合材料、塑料、橡胶、石墨、玻璃和各种耐磨的木材(尤其是实心木和胶合板、MDF等复合材料)。

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　　金刚石的缺点是韧性差，热稳定性低，700-800度时容易碳化，不适於加工钢铁材料。因为在高温下铁原子容易与碳原子作用，使其转化为石墨结构。此外，以它切削镍基合金时也会迅速磨损。

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　　CBN的硬度仅次於金刚石(可达8000-9000HV)，热稳定性高(达1250-1350度)，对铁族元素化学惰性大，抗黏结能力强，用金刚石砂轮即可磨削开刃，适合加工各种淬硬钢、热喷涂材料、冷硬铸铁和35HRC以上的钴基和镍基等难加工材料。

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