提高焊接接头疲劳性能的研究进展和最新技术（五）

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　　焊接过程优化方法不仅是针对提高焊接结构疲劳强度而考虑，同时对焊接结构的静载强度、焊接接头的冶金性能等各方面都有极大的益处，这方面的资料很多在此不多赘述。

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　　下面从工艺方法角度考虑分三部分详细论述改善焊接接头疲劳强度的主要方法。

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　　3.1 改善焊趾几何形状降低应力集中的方法

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　　3.1 .1 TIG熔修

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　　国内外的研究均表明，TIG熔修可大幅度提高焊接接头的疲劳强度，这种方法是用钨极氩弧焊方法在焊接接头的过渡部位重熔一次，使焊缝与基本金属之间形成平滑过渡。减少了应力集中，同时也减少了该部位的微小非金属夹渣物，因而使接头部位的疲劳强度提高。

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　　熔修工艺要求焊枪一般位于距焊趾部位0.5~1.5mm处，并要保持重熔部位洁净，如果事先配以轻微打磨效果更佳。重要的是重熔中发生熄弧时，如何处理重新起弧的方法，因为这势必影响重熔焊道的质量，一般推荐重新起弧的最好位置是在焊道弧坑之前面6mm处，最近国际焊接学会组织欧洲一些国家和日本的一些焊接研究所，采用统一由英国焊接研究所制备的试样进行了—些改善接头疲劳强度方法有效性的统一性研究，证实经该方法处理后该接头的2×106循环下的标称疲劳强度提高58%，如果将得到的211MPa的疲劳强度标称值换算成相应的特征值(K指标)为144MPa。它己高出国际焊学会的接头细节疲劳强度中的最高的FAT值。

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　　3.1 .2机械加工

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　　若对焊缝表面进行机械加工，应力集中程度将大大减少，对接接头的疲劳强度也相应提高，当焊缝不存在缺陷时，接头的疲劳强度可高于基本金属的疲劳强度。但是这种表面机械加工的成本很高，因此只有真正有益和确实能加工到的地方，才适宜于采用这种加工。而带有严重缺陷和不用底焊的焊缝，其缺陷处或焊缝根部应力集中要比焊缝表面的应力集中严重的多，所以在这种情况下焊缝表面的机械加工是毫无意义的。如果存有未焊透缺陷，因为疲劳裂纹将不在余高和焊趾处起始裂，而是转移到焊缝根部未焊透处。在有未焊透缺陷存在的情况下，机加工反而往往会降低接头疲劳强度。

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　　有时不用对整体焊缝金属进行机加工，而只需对焊趾处采用机械加工磨削处理，这种做法亦能大幅度提高接头疲劳强度。研究表明，在这种情况下，起裂点不是在焊趾处，而是转移到焊缝缺陷部位。

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　　前苏联Makorov对高强钢(抗拉强度σb=1080 MPa)横向对接焊缝的交变载荷的疲劳强度试验表明，在焊态条件下2×106循环次数时疲劳强度为±150MPa，如果对焊缝进行机械加工处理，除去余高，则疲劳强度提高到±275MPa，这已与基本金属的疲劳强度相当。但如果对焊趾处进行局部磨削加工，其疲劳强度为±245MPa，它是机加工效果的83%，与焊态相比，疲劳强度提高65%，当然不论是采用机加工方法，还是磨削方法，如果不能仔细按要求进行，以便保证加工效果，疲劳强度的提高是有限的。

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　　3.1 .3 砂轮打磨

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　　采用砂轮磨削，虽然其效果不如机械加工，但也是一种提高焊接接头疲劳强度的有效方法。国际焊接学会推荐采用高速电力或水力驱动的砂轮，转速为(15000~40000)r/min，砂轮由碳-钨材料制作，其直径应保证打磨深度半径应等于或大于1/4板厚。国际焊接学会最近的研究表明，试样经打磨后，其2×106循环下的标称疲劳强度提高45%，如果将得到的199MPa疲劳强度标称值换算成相应的特征值(135MPa)它也高于国际焊接学会的接头细节疲劳强度中的最高的FAT值。要注意的是磨削方向应与力线方向一致，否则在焊缝中会留下与力线垂直的刻痕，它相当于应力集中源，起到降低接头疲劳强度的作用。