蒸发器固定板冲压工艺及模具设计

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    1 引言
    图1所示蒸发器固定板，材料是镀锌钢板，料厚1mm，该零件结构复杂，尺寸精度要求较高，属中型弯曲件；其上翻孔密布，大小不一，光孔很小，属小孔冲裁；四周折弯，要求垂直；工艺性极差。工件表面要求清洁，不允许有裂纹、氧化杂物、裂边、腐蚀、气孔、裹层脱落等缺陷；边缘应切齐，无裂边及毛刺。该零件长为500mm，翻孔分别为∮10mm,3个∮3.2mm，孔翻边高度为2mm，宽度为47mm,∮3.2mm翻孔和∮3.2mm光孔分布在弯曲件的两个面上，并有位置度要求。
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    这些都给冲压工艺的编制及模具的设计带来不便。
    2 工艺方案的确定
    该零件包含的基本工序较多，既有冲孔、切头、切槽等分离工序，又有翻孔、弯曲压R等成形工序，因此必须对工序进行优化组合以及对冲压工序进行合理的安排，才能保证产品的质量，提高生产效率，满足大批量生产要求。在编制冲压工艺时应注意以下几个方面：①为提高生产效率，采用冲孔落料复合模②翻孔虽可与冲孔一次成形，但翻后有毛刺、变薄等缺陷，所以先冲底孔再翻孔；③零件虽有多处翻孔，但不能在一副模具中完成。如36个翻孔的底孔∮8mm及3个∮3.2mm翻孔，若同时冲出，则难以保证折弯后的尺寸精度，而且翻孔方向也不一样；邸6个∮8mm底孔应同时冲出，否则给翻孔工序带来极大麻烦；5应采取措施防止让刀。
    经分析，该零件的冲压方案为：剪板下料/冲孔(36个∮8mm底孔、∮3.2mm光孔)落料/冲翻3个∮3.2mm孔/折弯压R2mm/折弯翻孔成形。
    3 翻孔折弯成形模结构设计
    由工艺分析可知，如何保证弯曲件上各装配孔的位置精度及垂直度是保证该零件质量的关键，也是翻孔折弯成形模设计的关键，翻孔折弯成形模结构如图2所示。模具为倒装结构，翻孔凸模在下，既起翻孔凸模作用，又起定位作用，翻孔凹模既是成形凸模又是压料板。工作时，将工件套在凸模6上，兼起压料作用的翻孔凹模5和卸料板7压紧工件一起下行，翻孔凸模进入凹模，翻孔完成。兼起成形凸模的凹模继续下行，把工件拉入件8 ,12 ,15围成的拼块凹模中，工件折弯成形。开模时，退料销4把工件顶出凹模，卸料板7把工件从凸模上退下，完成一个冲压周期。

1.模柄 2.上模座 3.上垫板 4.退料销 5.翻孔凹模 6.凸模 7.卸料板 8挡块  9.固定板 10.下模座 11.下垫板 12.凹模拼块1 13.导套 14.导柱 15.凹模拼块Ⅱ

    4 模具的调试
    经调试模具发现翻孔偏、有毛刺、折弯不垂直等现象，通过重排凸模、调整间隙克服了翻孔偏、有毛刺现象；对折弯不垂直处则增加了弯曲凸模回弹角如图3所示，试模取得成功，制出合格零件。

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    5 结束语
    由于该零件冲压工艺编制合理，展开尺寸计算准确，模具设计合理，提高了生产效率，保证了产品质量，取得了良好的经济效益。