汽车门铰链座冲压工艺改进及级进模设计

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    1 零件工艺分析 
    图1零件为我公司ZN6491车型后背门铰链座零件，材料：SAPH310，料厚3mm，其中2-∮6.1mm孔要求同轴（装配铰链轴用），针对该零件2-∮6.1mm孔与R6mm边缘距离小于1.5倍料厚，采用单工序模需要3副模具（落料模、冲孔模、折弯模）且在折弯过程中2-∮6.1mm孔同轴度难以保证，并且材料利用率低，模具投入高，生产效率低。为克服上述缺点，从冲压工艺方面认真考虑，将原结构更改为如图2所示，更改后该零件采用切边、冲孔、折弯、切断级进模成形工艺。

    2 模具排样图的确定 
    对于级进模设计，主要问题就是排样。根据零件的特点，在压弯前增加冲制4mm×28mm长圆孔，在切断前凹模设计让位槽以便折弯制件顺利通过。具体工序如下：工位1为切边切槽；工位2为冲2-∮6.1mm孔及4mm×28mm长圆孔；工位3为折弯；工位4为切断。排样图如图3所示。
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    3 模具结构及设计要点

1整体凹模　2导料板　3压料板　4压料橡胶　5切边凸模　6冲孔凸模　7冲长圆孔凸模　8压弯凹模　9垫板　10固定板　11键　12切断凸模　13反侧限位块　14行程限位器

    模具结构如图4所示，其设计要点为：
    (1)确定步距。在级进模使用过程中，影响零件精度的主要因素是各步距之间的累计误差，本套模具步距尺寸以第一步为基准，零件标注按步距顺序标注，消除累积误差。
    (2)为避免装配误差，切边，冲孔凹模、折弯凸模、切断凹棋采用整体结构，采用数控线切割机床加上。
    (3)切断凸模单独固定，增加限位装置，保证切断刃口间隙的稳定性。
    (4)为保征送料的一致性，采用导料板送料。
    (5)为保证制件的平整性采用聚胺脂橡胶压紧机构。
    (6)凸、凹模间隙取值设计按料厚的10％计算。
    4 结束语
    该模具设计送料合理，凸、凹模刃口间隙满足使用要求。整体凹模保证了零件精度，模具投入使用生产2.5万件，制件稳定满足工艺要求，模具状态良好。对同类制件的工艺分析，模具设计有一定借鉴作用。