制件设计的一般考虑(上)

HEATS

　　工程塑料制品大部分是用注射成型方法加工而成的，制件的设计必须在满足使用要求和符合塑料本身的特性前提下，尽可能简化结构和模具、节省材料、便于成型。制件设计中应分别考虑如下因素：

　　一、制件的形状应尽量简单、便于成型

8 c6 M% B* [) q) }* Q/ ? 3 {; E d& L. \5 Y; U

　　在保证使用要求前提下，力求简单、便于脱模，尽量避免或减少抽芯机构，如采用下图例中(b)的结构，不仅可大大简化模具结构，便于成型，且能提高生产效率。

2 b2 f2 E2 n- x) D) }2 q

9 Q2 ~7 J e* U, |) P' E

　　二、制件的壁厚确定应合理

　　塑料制件的壁厚取决于塑件的使用要求，太薄会造成制品的强度和刚度不足，受力后容易产生翘曲变形，成型时流动阻力大，大型复杂的制品就难以充满型腔。反之，壁厚过大，不但浪费材料，而且加长成型周期，降低生产率，还容易产生气泡、缩孔、翘曲等疵病。因此制件设计时确定制件壁厚应注意以下几点：

　　1.在满足使用要求的前提下，尽量减小壁厚；

　　2.制件的各部位壁厚尽量均匀，以减小内应力和变形；

' n3 J; N0 _; g4 t b9 h4 Q& l3 g

　　3.承受紧固力部位必须保证压缩强度；

7 R1 ]% g/ e% v* S" R # S( H! [7 ~* A

　　4.避免过厚部位产生缩孔和凹陷；

9 m& w4 C& q1 P: y 5 t$ Z1 P7 J+ p! }

　　5.成型顶出时能承受冲击力的冲击。

　　国外的一些常用塑料的推荐壁厚如下表：三、必须设置必要的脱模斜度

/ @9 ]1 }% L5 U' Z' i0 o, a ! m' i' g n/ w+ ?& e5 j

　　为确保制件成型时能顺利脱模，设计时必须在脱模方向设置脱模斜度，其大小与塑料性能、制件的收缩率和几何形状有关，对于工程塑料的结构件来说，一般应在保证顺利脱模的前提下，尽量减小脱模斜度。

　　下表为根据不同材料而推荐的脱模斜度：具体确定脱模斜度时应考虑以下几点：

1 F$ F( F- |: Q

　　1.对于收缩率大的塑料制件应选用较大的脱模斜度；

　　2.对于大尺寸制件或尺寸精度要求高的制件应采用较小的脱模斜度；

1 s) P# G% ]( R7 H: c

　　3.制件壁厚较厚时，成型收缩增大，因此脱模斜度应取大；

　　4.对于增强塑料脱模斜度宜取大；

　　5.含自润滑剂等易脱模塑料可取小；

$ `5 C4 E- M) ] 1 V7 [/ C" _. B( j7 U% U% @/ A3 b. _

　　6.一般情况下脱模斜度不包括在制件公差范围内。四.强度和刚度不足可考虑设计加强筋

$ R8 J/ }/ \1 n( k. u/ K

　　为满足制件的使用所需的强度和刚度单用增加壁厚的办法，往往是不合理的，不仅大幅增加了制件的重量，而且易产生缩孔、凹痕等疵病，在制件设计时应考虑设置加强筋，这样能满意地解决这些问题，它能提高制件的强度、防止和避免塑料的变形和翘曲。设置加强筋的方向应与料流方向尽量保持一致，以防止充模时料流受到搅乱，降低制件的韧性或影响制件外观质量。 % ?2 I. j& ^9 h! t