浅谈CAM技术在模具工业中的应用（二）

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　　1.应保持刀具轨迹的平稳，避免突然加速或减速

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　　2.应避免刀具轨迹中走刀方向的突然变化，以免因局部过切而造成刀具或设备的损坏。

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　　3.残余余量加工或清根加工是提高加工效率的重要手段，一般应采用多次加工或采用系列刀具从大到小分层加工，避免用小刀一次加工完成，还应避免全力宽切削。

　　4.下刀或行间过度部分最好采用倾斜式下刀、螺旋下刀或圆弧下刀，避免垂直下刀直接接近工件材料；行间连接采用圆弧连接。

　　5.刀具轨迹裁剪修复功能也很重要，可通过精确裁剪减少空刀，提高效率，也可用于零件局部变化时的编程，此时只需修改变化的部分，无须对整个模型重编。

　　6.刀具轨迹编辑功能非常重要，避免多余空走刀、抬刀，可通过对刀具轨迹镜像、复制、旋转等操作，避免重复计算。

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　　7.可提供优秀的可视化仿真加工模拟与过切检查。

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　　生产实践表明，高速加工技术在模具制造中有加工精度高、表面质量好和生产效率高等特点。举几个典型应用实例。

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　　用制造插座的压铸模具为例，材料硬度为54HRC。釆用传统加工时的工艺过程是：粗加工-线切割-淬火-EDM成形-抛光，加工总工时为55h。釆用高速加工时工艺过程是：粗加工-淬火-HSC-抛光，加工总工时仅为14.5h。工效提高近4倍。高速加工后的模具表面质量极佳，还可大幅度降低生产成本。

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　　另一个例子是连杆的锻模，材料硬度为60HRC，原来用电火花加工型腔需15h，电极制作需2h，共计17h。改用高速硬铣削后，表面粗糙度达Ra0.5~0.6um，质量完全符合要求，整个锻模加工只需200min，工效提高5倍。当用直径为3mm的球头铣刀对锻模型面进行精铣加工时，为了实现151m/min的切削速度，主轴转速应达到16000r/min。

　　以生产卡车外壳的大型模具为例，现在釆用高速加工方法制造，粗加工刀具为直径25.4mm的球头铣刀，主轴转速9000r/min，进给速度5000mm/min；精加工刀具为直径8mm的球头铣刀，主轴转速20000r/min，进给量2000mm/min，高速铣削后达到的表面粗糙度为1um。因此不必再进行手工研磨，只需用油石抛光。和原来釆用的电加工工艺相比，手工操作时间减少了40%。

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