数控车床螺纹切削工艺分析与应用

HEATS

　　两种加工方法的编程指令

/ d1 `% j9 y7 r% n3 F

　　G32 X(U)＿Z(W)＿ F＿；

- I0 z! I6 g2 _% A% b

　　说明：X、Z用于绝对编程；U、W用于相对编程；F为螺距；

9 N) ^1 m# a$ g

　　G32编程切削深度分配方式一般为常量值，双刃切削，其每次切削深度一般由编程人员编程给出，如图1所示。

- _+ F4 N4 Y$ P L3 }9 J" e3 Y

　　G76P(m)(r)(a) Q(△dmin)R(d)；

; N: [8 E' Z9 Q6 T0 Z) B/ d $ v6 P6 {$ u, M6 c

　　G76X (U)Z(w)R(i)P(k)Q(△d)F(l)；

, {1 Z& y. V6 \+ q5 ^2 W0 R

　　说明：

7 Y" z3 {6 Z9 z. X# k* D " O% D) r( f9 {6 _

　　m：精加工重复次数；

+ S: ` c" X6 w1 {3 E+ g* s! g: n* N 4 {& `0 _ t; j! M* z: {4 N

　　r：倒角宽度；

　　a：刀尖角度；

& h' P6 Y, C, m! I0 w* o9 D$ M

　　△dmin：最小切削深度，当每次切削深度(△d•n½-△d•(n-1)½）小于△dmin时，切削深度限制在这个值上； d：精加工留量；

6 W& r- W# u2 c6 V" J) V

　　i：螺纹部分的半径差，若i＝0，为直螺纹切削方式；

# d8 E( T* W2 ]

　　k：螺纹牙高；

1 f" y" q6 C! B% c" {- Z . f1 S- g2 f! P f g1 X2 m

　　△d：第一次切削的切削深度；

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　　l：螺距。

/ @2 X; J# H, k* V5 A8 h1 q9 f

　　G76编程切削深度分配方式一般为递减式，其切削为单刃切削，其切削深度由控制系统来计算给出，见图2。

1 e4 w6 G6 P+ x2 \& k - i( Y8 X2 \ f: Z* G0 }% r, f

　　加工误差分析及使用

　　G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长；由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。

: P2 a: @* B+ n% o$ ^2 B/ W1 a7 ^. F

　　G76斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式。因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为方便。在加工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完成，既先用G76加工方法进行粗车，然后用G32加工方法精车。但要注意刀具起始点要准确，不然容易乱扣，造成零件报废。

　　切削液使用

9 r0 L' Q9 x: }+ C; D: U

　　车削螺纹时，恰当地使用切削液，可提高生产率和零件质量，切削液的主要作用如下：

- e Q. W3 j0 K s ( R' g" s5 Z: m0 \

　　能降低切削时产生的热量，减少由于温升引起的加工误差。

9 @+ C: W9 _+ `. G7 r

　　能在金属表面形成薄膜，减少刀具与工件的摩擦，并可冲走铁屑，从而降低工件表面粗糙度值，减少刀具磨损。 切削液进入金属缝隙，能帮助刀具顺利切削。