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两种加工方法的编程指令
1 n+ _6 w& j0 n; u+ d! d
$ t0 n5 ^' I/ I& F( T- L G32 X(U)_Z(W)_ F_; , p! G6 q7 D0 V. a# ^& C! h
+ f- ?2 T: w) A0 d: b/ p" @# D
说明:X、Z用于绝对编程;U、W用于相对编程;F为螺距; " j2 ?( K2 W0 Z7 D* J$ x* f: k1 t+ ~
7 }; J$ {+ m" f0 R$ A G32编程切削深度分配方式一般为常量值,双刃切削,其每次切削深度一般由编程人员编程给出,如图1所示。
) h o/ j7 o/ b- l; W, L$ z3 _6 u# S! z
% ]/ W8 @5 H3 L( E1 Z7 S9 h+ f
G76P(m)(r)(a) Q(△dmin)R(d); ' [+ f- W# y$ k
2 i _! D# o" v7 d+ s
G76X (U)Z(w)R(i)P(k)Q(△d)F(l); ; N/ n7 ?: e/ }2 b9 n
. A0 F' X# e: N6 ^4 |, z: j
说明:
) n5 K' _0 D) U0 `9 m8 y6 Q8 b0 Y+ ^6 Q7 O; g5 ?
m:精加工重复次数; ! ?: q0 P8 t3 s% t) W& V! x
) u2 w- ]1 I( x, o* q& ]; W# E r:倒角宽度;
- r5 s- z& }9 G8 Z6 y" B0 n2 Q& s
/ G0 s3 I# R+ d$ D/ L$ X! w9 A6 G9 ^ a:刀尖角度;
, A w5 Q: L2 j8 @' m9 t" t/ C6 D& E8 q' g% i) H+ w
△dmin:最小切削深度,当每次切削深度(△d•n½-△d•(n-1)½)小于△dmin时,切削深度限制在这个值上; d:精加工留量;
* Z: [ ?) S7 [: U" O3 Z
x. t% c6 _- ~+ Z) y) T i:螺纹部分的半径差,若i=0,为直螺纹切削方式; ! X% A1 X& v2 g' D: s
+ `) P9 U7 a! l+ Z$ O k:螺纹牙高;
, I4 j6 ~% [4 r6 w# P2 Q+ L
4 a8 y1 U, b8 |$ G △d:第一次切削的切削深度;
. C) v9 I; W7 c$ o- B: P' @3 J1 q! e/ ]; X. V4 v3 e
l:螺距。 ( D w: T2 y. m& m) s. ?, Y
8 a4 k1 }5 c% a1 z
G76编程切削深度分配方式一般为递减式,其切削为单刃切削,其切削深度由控制系统来计算给出,见图2。
& i& R) y6 T* I$ D1 j: {4 V) ~
8 _8 U( `6 t+ i. C/ N7 e% N
加工误差分析及使用 % H* e ~+ H) ~' |4 x* M
! m$ a2 y) W1 X6 u. @4 }7 B, `
G32直进式切削方法,由于两侧刃同时工作,切削力较大,而且排削困难,因此在切削时,两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时,由于切削深度较大,刀刃磨损较快,从而造成螺纹中径产生误差;但是其加工的牙形精度较高,因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成,所以加工程序较长;由于刀刃容易磨损,因此加工中要做到勤测量。 4 j# W8 w! z8 R1 F5 m! n; w" r; A
. }( V( x" Y9 Z4 r1 r+ }& P% U G76斜进式切削方法,由于为单侧刃加工,加工刀刃容易损伤和磨损,使加工的螺纹面不直,刀尖角发生变化,而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作,刀具负载较小,排屑容易,并且切削深度为递减式。因此,此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑容易,刀刃加工工况较好,在螺纹精度要求不高的情况下,此加工方法更为方便。在加工较高精度螺纹时,可采用两刀加工完成,既先用G76加工方法进行粗车,然后用G32加工方法精车。但要注意刀具起始点要准确,不然容易乱扣,造成零件报废。 / R) C* i N* q/ S# g1 Y% m S
0 f# Q: u& ]: z
切削液使用 ; i3 {& u& B n7 s! B) L
* K% |# u' T) O2 A
车削螺纹时,恰当地使用切削液,可提高生产率和零件质量,切削液的主要作用如下:
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& ^! c$ k' t' }' w 能降低切削时产生的热量,减少由于温升引起的加工误差。
2 @/ |1 v3 m: O& L2 r1 K8 S3 D4 l* m' Q9 t8 G
能在金属表面形成薄膜,减少刀具与工件的摩擦,并可冲走铁屑,从而降低工件表面粗糙度值,减少刀具磨损。 切削液进入金属缝隙,能帮助刀具顺利切削。
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