盘形薄壁零件的车削

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5 [0 w3 A* M; y- ]+ |" L, Y5 } H; ~ ) G& A$ s) @2 c. [$ ~0 W! N, F7 ]/ ^1 K: F+ I, D9 G' |1 I8 f$ k# w' ^8 \ 图1 . y+ e Z) _ K i9 t/ [ 图2 图3 ! A1 Z0 G: A; \5 Z$ C" p 在生产实际中盘形薄壁零件应用较广，如图1所示。由于工件较薄，刚性较差，采用常规的切削加工方法，受轴向切削力和热变形的影响，工件会出现弯曲变形，很难达到技术要求，产品合格率极低。因此，设计出一套行之有效的加工方法十分必要。笔者在生产实践中，作了很多尝试，现介绍给大家。我们曾用传统方法，采用内孔及端面定位，先加工 2 i# B2 F$ L1 V 外圆f80-0.30，再车右端面至长5-0.15；调头装夹，再加工f55-0.20，长3-0.12。这种方法的加工结果不尽人意，出现了如图2所示的变形情况。 1 实践分析 ) D3 @3 b* K- N0 C2 n6 ]7 t& d 在加工工艺不变的情况下，只改变刀具的一些切削角度，如增大前角以减小轴向分力。结果变形量有所减小，但平面度仍达不到技术要求。 & {$ u3 Z* Q$ l+ y 用前后两把刀同时加工该工件的方法(图3所示)。加工后工件变形极小，平面度符合要求，合格率在96%以上。 . j* o# s+ L1 @ 2 具体操作 7 Y( e4 q7 U- x: d5 H% S- {2 b 0 t& Z. t$ \% g7 i9 K: } 工件加工在多刀自动车床上进行，主轴转速为960r/min； 右平面刀装于前刀架上，用于右端面加工； 左平面刀装于后刀架上，用于加工内端面及f55-0.20外圆； 调整好前后刀架动作时间，使前后两刀同时触及工件开始切削。待加工至要求尺寸，分别退刀恢复原位； + e' g2 s. k3 t 两刀片材料均为W18Cr4V，刀杆材料为45号钢； 1 ~* m$ Q% x% m7 I K3 _ 刀具几何参数及切削用量 " \1 ~+ O& `3 o% Q" X 4 U; J; U# C5 M2 y, G& t7 C! q 右平面刀：前角g=14°，后角a=3°，主偏角Kr=95°，副偏角K'r=4°，刃倾角ls=-2°，纵向断屑槽宽4mm。切削用量ap=0.4mm，f=0.25mm/r，Vc=200mm/min； 左平面刀：前角g=14°，后角a=3°，副前角g'=16°，副后角a'=8°，主偏角Kr=95°，副偏角K'r=0°，刃倾角ls=0°，横向断屑槽宽4mm。切削用量ap=0.4mm，f=0.25mm/r，Vc=200mm/min。 1 h. K* r# d9 Z# D$ e. ] 3 结论 1 y( }1 ~2 B4 C1 y/ T& L. @" H 采用此法获得了成功，主要是选用较大的刀具前角，使轴向切削力下降，减小了切削力和切削热对工件的影响造成变形；采用前后两刀同时切削，两刀切削力大小相似，方向相反，使两刀的轴向合力基本为零，工件受切削力变形的影响极小；切削时，两刀始终与工件接触，某种程度上提高了工件的加工刚度，减少了变形的可能性，从而保证了加工精度，同时提高了生产效率。