盘形薄壁零件的车削

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+ q _, M) B, T$ k1 A+ R + w* f; t% N. [* e/ ]/ R8 L+ L) A, E0 S, \ f3 V6 \) t+ S 图1 0 w9 _# |0 n* a# Z. z1 i L 图2 图3 ! J# K& I- c+ D. l: b# w/ s 在生产实际中盘形薄壁零件应用较广，如图1所示。由于工件较薄，刚性较差，采用常规的切削加工方法，受轴向切削力和热变形的影响，工件会出现弯曲变形，很难达到技术要求，产品合格率极低。因此，设计出一套行之有效的加工方法十分必要。笔者在生产实践中，作了很多尝试，现介绍给大家。我们曾用传统方法，采用内孔及端面定位，先加工 ; Q) d' t, a3 m3 n- j+ h0 j 外圆f80-0.30，再车右端面至长5-0.15；调头装夹，再加工f55-0.20，长3-0.12。这种方法的加工结果不尽人意，出现了如图2所示的变形情况。 0 u/ I; M" T1 l+ a$ z9 C0 { 1 实践分析 8 t2 C# g$ }) A. s 在加工工艺不变的情况下，只改变刀具的一些切削角度，如增大前角以减小轴向分力。结果变形量有所减小，但平面度仍达不到技术要求。 ; i+ c7 w! R6 Y( E! j |4 m 用前后两把刀同时加工该工件的方法(图3所示)。加工后工件变形极小，平面度符合要求，合格率在96%以上。 3 r& f g# p5 `. d" v1 L( N' z2 f2 @3 d 2 具体操作 工件加工在多刀自动车床上进行，主轴转速为960r/min； 右平面刀装于前刀架上，用于右端面加工； 0 N! T5 Z. k9 w/ S4 c 左平面刀装于后刀架上，用于加工内端面及f55-0.20外圆； 1 M6 v5 m) l( }0 a# i5 }) Y 调整好前后刀架动作时间，使前后两刀同时触及工件开始切削。待加工至要求尺寸，分别退刀恢复原位； 两刀片材料均为W18Cr4V，刀杆材料为45号钢； 刀具几何参数及切削用量 [6 R' V: o& G" P' D% g 右平面刀：前角g=14°，后角a=3°，主偏角Kr=95°，副偏角K'r=4°，刃倾角ls=-2°，纵向断屑槽宽4mm。切削用量ap=0.4mm，f=0.25mm/r，Vc=200mm/min； 左平面刀：前角g=14°，后角a=3°，副前角g'=16°，副后角a'=8°，主偏角Kr=95°，副偏角K'r=0°，刃倾角ls=0°，横向断屑槽宽4mm。切削用量ap=0.4mm，f=0.25mm/r，Vc=200mm/min。 , h2 [$ O# n8 r- M& L) e 3 结论 采用此法获得了成功，主要是选用较大的刀具前角，使轴向切削力下降，减小了切削力和切削热对工件的影响造成变形；采用前后两刀同时切削，两刀切削力大小相似，方向相反，使两刀的轴向合力基本为零，工件受切削力变形的影响极小；切削时，两刀始终与工件接触，某种程度上提高了工件的加工刚度，减少了变形的可能性，从而保证了加工精度，同时提高了生产效率。

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