数控车床加工工艺分析 实例一

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" k4 \1 R* G& ]5 ~3 j' e8 A, ~8 k/ T" _: S: I! `8 v% k" b' O, T! O

完成如图1所示零件的加工。毛坯尺寸ф50×114。 5 y( ?' S( p8 n4 ^ 图1 车削加工实例 1、图纸分析 + Y' U; u4 h6 U/ M3 D n8 \4 S) Y （1）加工内容：此零件加工包括车端面，外圆，倒角，圆弧，螺纹，槽等。 （2）工件坐标系：该零件加工需调头，从图纸上尺寸标注分析应设置2个坐标系，2个工件零点均定于装夹后的右端面（精加工面） 8 P7 _5 Z: Y/ W8 P) a ·装夹ф50外圆，平端面，对刀，设置第1个工件原点。此端面做精加工面，以后不再加工。 G$ p, \8 K1 t3 N& R+ U' ~$ `8 H3 q ·调头装夹ф48外圆，平端面，测量总长度，设置第2个工件原点（设在精加工端面上） （3）换刀点：（120，200） 4 l; p, g' Q- C （4）公差处理：尺寸公差取中值。 : A/ p! o5 Y1 C& g) k, a6 L* F 2、工艺处理 6 k) p3 S$ m, c& f （1）工步和走刀路线的确定，按加工过程确定走刀路线如下： ( t/ H/ C+ L. W/ E6 B4 O ·装夹ф50外圆表面，探出65mm,粗加工零件左侧外轮廓：2×45°倒角，ф48外圆，R20，R16，R10圆弧。 n6 T3 `8 N, |7 j( a- @ ·精加工上述轮廓。 ·手工钻孔，孔深至尺寸要求。 4 \) B' J5 u' T- ~ ·粗加工孔内轮廓。 ·精加工孔内轮廓。 ·调头装夹ф48外圆，粗加工零件右侧外轮廓：2×45°倒角，螺纹外圆，ф36端面，锥面，ф48外圆到圆弧面。 ·精加工上述轮廓。 9 R/ I8 m9 u- C% z9 Y ·切槽。 ·螺纹加工。 （2）刀具的选择和切削用量的确定，根据加工内容确定所用刀具如图2所示： 图2 刀具选择图 T0101——外轮廓粗加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深2mm，主轴转速800r/min,进给速度150mm/min。 T0202——外轮廓精加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深0.5mm，主轴转速1500r/min,进给速度80mm/min。 T0303——切槽：刀宽4mm，主轴转速450r/min,进给速度20mm/min。 " d3 W& V7 w, M: d0 `# U. X0 H T0404——加工螺纹：刀尖角60°，主轴转速400r/min,进给速度2mm/r（螺距）。 T0505——钻孔：钻头直径16mm，主轴转速450r/min。 ) s9 b) U3 w: ~! y% W% a T0606——内轮廓粗加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深1mm，主轴转速500r/min,进给速度100mm/min。 ; D% O+ l* y6 ]# e( [1 t$ @9 \ T0707——内轮廓精加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深0.4mm，主轴转速800r/min,进给速度60mm/min。 3、数值计算 未知点坐标计算：P1(40.7,-33.52),P2(42.95,-53.36) + N7 S e! q. L6 e% C 螺纹尺寸计算：螺纹外圆＝32-0.2=31.8 . D' b" ~' x' e* w. y" M' I 4、编程 设经对刀后刀尖点位于（120，200），加工前各把刀已经完成对刀。装夹ф50外圆，探出65mm，手动平端面。（程序略）