ZJK7532A-3型数控铣钻床编程及机床操作综合示例（下）

HEATS

2、生成刀具路径

- P5 |# o5 g. D6 B% ^9 |

50）单击回主功能表，依次单击T刀具路径、U曲面加工、R粗加工、P平行铣削，在弹出的对话框中输入文件名并保存；

- Q: k4 \( ^4 ?8 v! q: |6 I1 \

51）依次单击A所有的、U曲面、D执行，弹出并按图22设置参数；

$ `" m2 T1 @+ |* x# X

图22

* F# s: ?" H, l; Y

52）单击粗加工参数，并按图23设置参数

+ Q: s3 }3 N; O/ Z0 ^

图23

53）单击平行铣削参数，并按图24设置参数；

! [4 X5 K4 w, Y* P( E! D" e3 v

% M: N% ^, @ W- s$ v

图24

54）单击确定、D执行，此时工作区中出现刀具路径如图25；

图25

; ~, R4 X5 |% o% w R

3、加工过程仿真

; `9 O8 A& ]9 ~0 k2 J$ L$ v

55）在主功能区中单击回上层功能表、J工作设定，按图26设置工件材料和各项参数；

. }! ~0 M7 U; }1 H/ M/ g

图26

56）单击确定，在主功能区单击O操作管理，在弹出的操作管理对话框中单击N-See 2000,产生的刀具路径对原材料进行铣削的效果如图27。

图27

; B( y* \/ r0 s3 H7 n' X# }2 Y8 w5 [

57）同样对工件进行精加工，按步骤设定各参数，结果如图28所示。

5 s# c) p8 ?6 J% l

! P1 G* S5 Z" ?3 U- m

图28

* s c0 b( B6 N

4、后处理

选择数控机床特性文件，执行后置处理程序，将刀具轨迹文件（.nci）转换为NC代码文件（.nc），编辑NC程序。

: h1 a# t6 d* l; Z) w) g

5、数控机床操作

7 G8 x% f* O( n- \) g, _/ e

1） 开机

由于各种型号数控机床的结构及数控系统有所差异，具体的开机过程参看机床操作说明书。通常按下列步骤进行：

（1） 检查机床状态是否正常；

$ Y& v3 q8 j G2 | D6 A

（2） 检查电源电压是否符合要求，接线是否正确；

（3） 按下“急停”按钮；

7 Z8 e1 C" c# s/ I7 \* H, `+ B

（4） 机床上电；

; s( @/ k3 v, U& }

（5） 数控上电；

f2 ^9 r0 Q( L" _* s

（6） 检查风扇电机运转是否正常；

5 n2 _ x; F6 ?

（7） 检查面板上的指示灯是否正常。

0 f* G) q) i7 A8 n% ?

2）  安装工件（毛坯）

7 S; K! L9 W" A1 I* v+ ]% T

利用手动方式尽量把Z轴抬高，利用手柄将工作台降低，装上平口钳并进行调整，然后把平口钳紧固在工作台上。然后装上工件并紧固，根据加工高度调整工作台的位置，并进行锁紧。

3）  输入程序

将数控加工程序（.nc）输入数控系统，由于使用的数控系统不同，输入方式也会有差异，请参看数控系统使用说明书。

4）  对刀

首先让刀具在工件的左右碰刀，使刀具逐渐靠近工件，并在工件和刀具间放一张纸来回抽动，如果感觉到纸抽不动了，说明刀具与工件的距离已经很小，将手动速率调节到1μm或10μm上，使刀具向工件移动，用塞尺检查其间隙，直到塞尺通不过为止，记下此时的X坐标值。把得到的左右X坐标值相加并除以2，此时的位置即为X轴0点的位置，Y轴同样如此。利用工件的上平面同刀具接触来确定Z轴的位置。在实际生产中，常使用百分表及寻边器等工具进行对刀。

5）  加工

选择自动方式，按下循环启动按钮，铣床进行自动加工。加工过程中要注意观察切屑情况，并随时调整进给速率，保证在最佳条件下切削。

6）  关机

工件加工完毕后，卸下工件，清理机床，然后关机。

( Q0 D# ^7 N# B6 h' @8 `

（1）   按下控制面板上的“急停”按钮；

（2）   断开数控电源；

（3）   断开机床电源。