新材料新工艺促进切削液技术发展

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　　质量轻、加工方便的新型材料改变了现代汽车制造的工艺，伴随着汽车工业的快速发展，这种加工对象及生产工艺的变化令金属切削液行业面临着越来越大的压力。

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　　要降低排放，目前最为可行的途径就是提高汽车的整体效率，而降低车辆的整体质量就相当于降低发动机燃烧过程中的燃油消耗，提高了燃油性能。为了这一目标，新型材料被不断应用在零部件的生产制造中，如铝、镁合金，不仅代替了原有的钢制零件，令汽车质量降低了25%左右，同时也实现了企业、消费者之间在利润、环保、安全、性能等方面的统一。然而，对于这些金属材料的加工，需要采用高性能的金属加工液，这为油品行业带来了更为广阔的发展空间和新的挑战。

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　　在金属加工工艺中，例如在深孔钻削、车削和拉削加工过程中，由于高温、高水平的切屑形成和长期连续的操作时间，这一切对金属加工液提出了多种要求。同时，为了防止刀具磨损、防止成品的表面损坏和变形，必须对加工的刀具和零件提供润滑、冲洗和冷却。

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　　众所周知，在金属切削的过程中，工件表面会产生很高的温度，这将直接影响工件的加工质量，因此，降低刀具与工件表面的摩擦，避免其损坏和产生粗糙的表面光洁度，就显得尤为重要了。

　　在以前的机加工过程中，用户通常使用氯气配制多种液体，因为氯气具有极好的性能，即使在低温条件下也可防止刀具和零件的磨损和损坏。但我们知道，氯气是有毒的气体，这对于现场操作人员的健康和环境都是十分不利的。后来，这种做法被禁止，转而开发采用不同超高压(EP)添加剂的液体，这意味着我们可以开发各种液体以满足特殊的操作要求——为操作人员提供较好的加工性能。

　　选择合适的金属切削液，可稳定被加工金属的硬度，增加切削的持久性，有利于切屑的形成。但由于所开发的大部分切削液是在一定的温度参数范围内工作，因此，生产企业必须保证所使用的液体能够满足更加苛刻的要求，使其可以用于加工强度更高的金属。

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　　在金属加工生产中，一般有4种不同类型的液体：干净的油类、可溶性油类、半合成油和合成油。应该如何选用将取决于与切削工艺有关的一些可变因素以及被加工金属的类型。这些因素通常包括金属切屑的大小、切削速度、持续时间和公差尺寸等。例如，在深孔钻加工过程中，需要一种像壳牌Adrana A 2859那样的高润滑性、防烧结、防腐蚀、水溶型金属切削液来冲洗切削区的切屑，防止它们被烧结到钻头或被钻削的零件上。为了应付镁合金加工的挑战，需要采用像壳牌Sitala B 5801一类的专用产品，这种产品具有很高的水硬度稳定性和较强的抗酸碱能力。

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　　为了防止刀具的磨损和零件的损坏，最关键的是在于切削液的选用，不同的应用条件选用不同条件的切削液，没有一种万能的切削液可以适用于全部的加工应用。

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　　目前，生产企业在应用新的、韧性更好的金属零件过程中，需要在加工工艺上不断创新，而首先应该考虑的就是使用什么样的金属切削液。壳牌公司凭借多年的实践经验，可以为汽车制造企业提供全面的切削液解决方案，帮助用户确定所需切削液产品的EP额定值、润滑性、冷却性、防腐性和易冲洗性能，从而有助于汽车制造企业在目前这样的市场竞争中实现质量、效率、环保的综合效益。

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