找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

扫一扫,访问微社区

查看: 582|回复: 8

[求助] 请问

[复制链接]
发表于 2010-11-1 15:43:19 | 显示全部楼层 |阅读模式

马上注册,结交更多好友,享用更多功能,让你轻松玩转磨削论坛

您需要 登录 才可以下载或查看,没有账号?注册会员

×
我用的是台湾键和的精密无心磨床 JHC-12BN型  
5 R8 {) T. |! Y2 u加工零件直径3.170 材质是不锈钢  
8 U, B4 k, p$ D1 ~现在遇到的问题是 加工中经常出现螺纹  - C! B) r, j; g' p
请问怎么处理?0 ?9 d6 }  I0 O. f$ N. N$ f
再这先感谢!!!
发表于 2010-11-1 16:04:46 | 显示全部楼层
请问你的修整角度,倾斜角度是多少,你的砂轮型号是多少
发表于 2010-11-1 22:16:35 | 显示全部楼层
砂轮和刀片有问题4 q: ~- g' M: T0 y
导轮和磨削液也有问题.最好用专用的磨削液
发表于 2010-11-1 23:25:55 | 显示全部楼层
答;1导轮速度不要开太快。2砂轮一次修3格速度开慢点。3检查磨削液浓度是否浓。4检查是不是导板刮的,如果是就把导板上粘上电胶布。
发表于 2010-11-2 10:07:36 | 显示全部楼层
产生原因        消除方法; k9 V5 E" R2 }9 B9 ~7 C8 S
(1)       前后导板凸出导轮表面,使零件在出口处或入口对被导轮边沿所刮  ~/ e& ^$ k. [7 o; J" ?
(2)       支比太软,磨下的切削嵌在支比承面上形成凸出毛刺,在零件表面刻成螺纹线
" F! c& g0 s4 w! R" C* @+ i* g+ a* T(3)       冷却液不清洁,里面有切屑或砂粒
) o& k6 t. N2 J) S6 b. V(4)       在出口处由于磨量较多,由砂轮边沿所刮磨成
+ C$ d, W3 s6 {- I- ](5)       零件中心低于砂轮中心垂直压力较大,使砂粒与切屑贴在支毛上$ w# n, ]9 b; |' }7 O5 _
(6)       砂轮磨钝
& I0 _! a1 f$ T7 x" {8 z$ j$ E1 J(7)       一次磨下的余量过多或砂轮修的太粗,在另件表面产生极细的螺纹线        (1)        调整前后导板
! x+ z0 N! K: U3 U. g0 `- @(2)        更换表面光滑而硬度较高的支毛# y" d/ Y5 x- @8 Q* v
(3)        更换冷却液# K( m0 G3 H' `+ |6 d( q% {  `% h) [# z& F
(4)        将砂轮边打成圆角,最后使零件出口处的20公厘左右不进行磨削
4 L$ q* B$ f2 H# r# P- J(5)        适当提高零件中心高度
) B- Y( L8 R4 }( ^/ H: }(6)        重修砂轮* d, X6 q" @+ \& e: e
(7)        适当减少磨量及减慢修正速度
发表于 2010-11-2 13:38:55 | 显示全部楼层
我猜大部分是切削液的问题,建议你咨询下专用的不锈钢切削液
发表于 2010-11-3 09:05:44 | 显示全部楼层
外径这么小,应该是很好磨的,用GC 砂轮,用贵一点的磨削液,可开到90转以上。
发表于 2013-3-10 16:00:39 | 显示全部楼层
谢谢各位,学习了
发表于 2013-3-12 08:45:26 | 显示全部楼层
磨削液问题很奇怪的,我们一直用的好好的磨削液,品牌都一样,但以前纯进口,现在合资生产的,使用效果就很不一样,尤其磨铝,不锈钢等韧性比较大的材料。磨削液和砂轮相当重要。

点评

专业硒鼓充电棍磨削液,qq;282786650  发表于 2013-3-18 12:00
您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

中国磨床技术论坛
论 坛 声 明 郑重声明:本论坛属技术交流,非盈利性论坛。本论坛言论纯属发表者个人意见,与“中国磨削技术论坛”立场无关。 涉及政治言论一律删除,请所有会员注意.论坛资源由会员从网上收集整理所得,版权属于原作者. 论坛所有资源是进行学习和科研测试之用,请在下载后24小时删除, 本站出于学习和科研的目的进行交流和讨论,如有侵犯原作者的版权, 请来信告知,我们将立即做出整改,并给予相应的答复,谢谢合作!

中国磨削网

QQ|Archiver|手机版|小黑屋|磨削技术网 ( 苏ICP备12056899号-1 )

GMT+8, 2025-10-22 01:24 , Processed in 0.132623 second(s), 25 queries .

Powered by Discuz! X3.5

© 2001-2025 Discuz! Team.

快速回复 返回顶部 返回列表