磨削加工切削液的选用

喃喃198762

一般在磨床的磨削加工的工件表面粗糙度可达Ra(0.4~0.05)?m，超精磨削加工的表面粗糙度可达Ra(0.025~0.008) ?m。 　　车、铣、钻、磨等工序，一般工艺上都要求使用切削液，其中磨削加工切削液的使用量最大，大约占83%左右，并且磨削加工对切削液的性能要求也较复杂。因此，如何选用磨削加工的切削液显得非常重要。 : \3 P+ k& ^0 A0 {% @. n- N4 W7 j　　选用磨削加工切削液时，不但要考虑其他切削加工的条件，而且还得考虑磨削加工本身的特点：磨削加工实际上是多刀切削;磨削加工的进给量较小，切削力不大;磨削速度较高(30～80m/s)，因此磨削区域温度较高，可高达800～1000℃，容易引起工件表面局部烧伤;磨削加工热应力会使工件变形，直至使工件表面产生裂纹;磨削加工会产生大量的细碎切屑和砂轮砂末，会影响工件表面粗糙度等。因而，要求磨削加工的切削液具有较好的冷却性和润滑性，同时也应具有一定的清洗性和防锈性。 + b% R% x, z. E# R) ]  L1 e　　1)一般磨削加工可选用合成切削液质量分数为3%~5%的磨削液。 4 p9 j/ O. d7 z　　2)精磨削加工可选用精制合成型切削液(H-1精磨液)或质量分数为5%~10%的磨削液。 ; {1 B. q4 f/ k5 A& Y$ }  U( J　　3)超精磨削加工可选用质量分数为98%的煤油和2%的石油磺酸钡混合液或含氯极压切削油，均可取得良好的磨削效果。但是使用前必须将切削液精细地过滤。 　　最近据有关资料报导，用特殊配方的离子型切削液切削加工的工件表面粗糙度Ra可达0.625～0.08?m。 　　4)磨削加工难加工材料时，切削液的正确选用是解决磨削难加工材料的重要途径。其切削液必须具备： % |! P& C( ?6 ?& O　　冷却性好，这不仅可以带走磨削区域的大量热量，降低磨削区域温度，防止工件烧伤和产生裂纹，并且可以减少磨削区域的化学作用，改善切屑对砂轮的粘结现象。 　　润滑性好，切削液能在工件与砂轮界面形成一层润滑膜，减少工件与砂轮接触面间的直接摩擦。 4 W0 v8 s2 p/ n5 p2 I; X4 [　　清洗性好，这可将磨削加工时产生的大量磨屑和砂轮粉末及时冲洗掉，以减少砂轮的堵塞。 7 ]( Y, U# v, D! w8 h/ F- Y5 N　　切削液同时要满足上述三方面的要求是难以办到的。但是，实践证明，特制的合成型切削液、极压磨削液、极压切削油等三处切削液，磨削难加工材料时，是可以取得良好效果的。 　　5)磨齿、磨螺纹等切削均匀精磨加工，有时往往是成形磨削.加工时工件与砂轮表面接触面大，造成大量热量，散热性差。这时，宜选用一般低粘度矿物油(运动粘度低于7mm2/s)，或极压切削油作为切削液。为防止油雾散发出来的难闻气味，改善环境污染，保护操作工人的健康，因此磨齿、磨螺纹时，在矿物油里加入抗氧化安定性添加剂和少许香精。

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