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氮化表面硬度或深度不够 % E" I `+ A& K1 n* f
(1)可能是钢料化学成分不适合作氮化处理.
$ @4 |7 C7 p% d7 D9 H" A (2)可能是氮化处理前的组织不适合. - x. `8 O# p" S# D
(3)可能是氮化温度过高或太低.
4 v' I# a- H+ X } (4)炉中之温度或流气不均匀. & H0 b+ ?1 g7 x' h) w- k
(5)氨气的流量不足. / Y A. G5 V2 o: _/ i& a
(6)渗氮的时间不够长. 氮化工件弯曲很厉害
4 ]; @- I5 t( G5 t; {" l( @! J: Z (1)氮化前的弛力退火处理没有做好.
: ]7 r* m) y( E- r) h: l8 s8 Y" { (2)工件几何曲线设计不良,例如不对称、厚薄变化太大等因素.
% [; C/ B, u: t) g$ h (3)氮化中被处理的工件放置方法不对. 0 S5 E% r W' x4 i+ x+ e( o
(4)被处理工件表面性质不均匀,例如清洗不均或表面温度不均等因素. 氮化工件发生龟裂剥离现象 , R' z8 w+ n8 n" O- C1 {$ {: f
(1)氨的分解率超过85%,可能发生此现象.
% P+ Y% c* l+ C: x- F6 m% @ (2)渗氮处理前工件表面存在脱碳层. 3 d6 j7 {: n) W5 F3 j7 L$ h/ I
(3)工件设计有明显的锐角存在. ; y& y5 t& A. J! C
(4)白层太厚时. 氮化工件的白层过厚 ' b% V7 x( @4 n$ f. N
(1)渗氮处理的温度太低.
8 c0 P- h. h2 M/ y8 s1 ]# _9 P (2)氨的分解率低于15%时,可能发生此现象.
* B' |" a! Q7 {7 ?/ l# N- g9 o$ X (3)在冷却过程不恰当. 氮化处理时之氨分解率不稳定
, n9 m( v( j4 R% J (1)分解率测定器管路漏气. + W: ^0 @( ^/ u& ]$ d
(2)渗氮处理时装入炉内的工件太少. & c, E0 `: r+ B3 s3 M
(3)炉中压力变化导致氨气流量改变. 2 @# E$ q5 [8 t6 V
(4)触媒作用不当. 工件需进行机械加工处如何防止渗碳? 2 H, a N. [7 j; |) D' [, O- @
(1)镀铜法,镀上厚度20mm以上的铜层.
3 a; [( {9 i# I( t% P (2)涂敷涂敷剂后乾燥,可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉. - q7 m$ ]) ?4 L8 a" G
(3)涂敷防碳涂敷剂后乾燥,主要使用硼砂和有机溶剂为主. : @1 u% D/ G8 X a0 j& ?' R8 s
(4)氧化铁和黏土混合物涂敷法. ) [* c5 z: i; O( q) {( h5 X; \
(5)利用套筒或套螺丝. 渗碳后工件硬度不足 $ D V7 U! {# |
(1)冷却速度不足,可利用喷水冷却或盐水冷却.
, I% F6 W7 s, E8 O* @ (2)渗碳不足,可使用强力渗碳剂.
. c, o; e5 l7 T( Z# d3 [ (3)淬火温度不足. 5 S$ C: z5 Y) N: N! ~: Y6 e% k; T
(4)淬火时加热发生之脱碳现象所导致,可使用盐浴炉直接淬火. 渗碳层剥离现象
0 P) n8 W' j1 t. T/ K3 Z# m (1)含碳量之浓度坡度太大,应施以扩散退火.
1 y& o# G7 s! [' }7 a% @/ e (2)不存在中间层,应缓和渗碳的速率.
* i+ W" R' ]: e+ a+ U; u- H (3)过渗碳现象,可考虑研磨前次之渗碳层. + }8 n- F1 q+ T* \* u g
(4)反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象. 【MechNet】 |
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