拉削中常见缺陷的解决方法

天下画仓

作为一种高效率、适宜大批量零件加工的金属切削加工设备，拉床主要应用于汽车、摩托车、农机、航空及工程机械等行业。虽然在金属切削机床中其比例目前仅为0.8%～1％，但由于其加工尺寸和形状位置精度高、操作维修方便、加工成本低且易实现自动化，拉床的应用范围日益广泛，其工艺范围也由一般的内孔和平面拉削扩展到较复杂的型面加工。
我国的拉床行业可追溯至上世纪50年代原机械部在长沙机床厂设立的“长沙插拉刨研究所”。经过半个多世纪，国内的拉床产品由仿制前苏联产品走向了自制，企业也由当时的一家定点生产发展到了多家并存。据了解，拉削一道工序就完全可以取代传统的铣、磨、刨三道工序，但是由于国内拉削技术发展缓慢，也没能得到较好推广，因此拉削机床在金切机床中一直处于非主流地位。拉床的整体结构、辅助装置、通用配套件等仍停留在普通的设计制造加工水平上，缺乏独立先进的科学设计、制造、售后技术服务能力。而受国内数控、电气、液压、气动、冷却等配套元器件的制约，拉床的功能复合化和自动化水平也比较低。
此外，部分产品结构设计不合理，材料及热处理使用不当，检测手段不完善等，也直接影响着拉床本身的几何精度及加工精度。
缺陷名称
2 M" d0 _9 K; t+ x$ v" m! B产生原因
- n7 f1 T4 |& g. {0 ?解决方法
5 t3 D$ {% j1 ?  T7 e工件内表面出现环
状波纹与啃切伤痕
% U2 g- F, z* J  E0 G* o2 n7 h拉刀弯曲，同一圆周上刀齿的刃带宽度不均，拉削时刀齿发
生偏移，啃切工件表面
1.经刃磨后，刀齿上刃带太窄可用铸
铁套加研磨砂研磨出适当的刃带
2.校准拉刀弯曲后再刃磨
拉削速度太低，拉削过程中出现爬行
* @& v$ A9 W" v% b拉削速度太高，拉削过程中出现剧烈振动
选择适宜的拉削速度，工件表面粗糙
1 t7 s( X7 ?9 D度值要求低时，拉削速度一般不宜超
过3m/s
拉削过程中的最大拉削力超过机床允许的最大拉力的80%，
可导致颤振现象的发生
" g! C" V( i6 @5 C6 i3 r, w! a+ T产品设计、拉刀设计及拉床选择方面
保证拉削过程中不超过机床允许的最
大拉力的80%
" e1 b3 F+ _5 r  s: w刃磨时，刀刃烧伤和刀刃毛刺未去除
- }; K* {) ~# q刃磨时，砂轮保持锋利，进给量要均
匀，不宜太大，刃磨后需用胶木板或
铸铁板背磨刀齿，去除毛刺
8 b' ]' p& u/ v0 }2 D工件表面局部条状
; R2 v3 T, e5 E5 `2 j: Q/ P' A% ^划痕
未及时排除刀齿上的切屑继续进行拉削
) P  \2 Z( r( k- F刀齿上的切屑可用刷子除掉或高压切
削液冲掉
9 \0 w# v; u4 r& _0 c精切齿磨损较严重或最后几个精切齿升量，单面大于0.03mm
9 h$ K( `: d0 X7 c2 w6 J时，由于没有分屑措施，会使切削卷曲状况恶化
1.精切齿磨损带需修磨除掉
2.严格检查精切齿的齿升量，保持合
理递减
工件表面有鳞刺
  u# x( A! @2 B2 n; u6 n前角选择不适当
, a" I, y1 _8 u) m* _' v9 w* y* J正确选择前角，一般可适当增大前角
工件硬度低，一般低于180HBS 时，易产生鳞刺
8 l4 x; T$ {& z# k- o9 h用热处理方法适当调高工件硬度
2 H! A3 D% S. @  [8 g. |. ]  \8 F拉刀磨钝，刃口圆弧半径增大，切削条件恶化
按耐用度制定刃磨标准实行定时换刀
拉削速度低
. C, z/ e% T1 I& G6 T1 b  W适当调高拉削速度
9 x) f$ r' i5 W  N" \1 N# D冷却润滑条件差
合理选择切削液
拉刀前刀面粗糙
经正确刃磨后，拉刀前刀面粗糙度
8 X1 f7 j, E# W5 X4 W5 {Ra=0.16-0.32μm 为宜
) {& x# s+ K& R. ~8 U: b工件孔径两端尺寸
大小不等
% v/ l% ^% ^0 e) ~" A7 e/ n, `1.工件各部孔壁后薄不均匀
9 C& ~' Y0 w8 C- W+ m$ x4 K2 Y2.工件孔壁厚度相差不大，但拉削长度较大
2 A" ]' A+ h" I4 ^3.孔壁较薄
1.拉刀刃口要保持锋利，减少拉削力
2.工件拉削变形，减少齿升量
) c: l: \  T! E: n( [3.拉刀的精切齿，校准齿数可适当增
. z& H' K/ _: T( X! j加切削液浇注合理、充分
4.可采用拉后再用推刀校正的工艺
文章关键词： 金属、拉床、研磨、热处理、润滑

zhusp630

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