注塑模具设计步骤

guojinyuang

注塑模具的设计须按照以下几个步骤进行：
（1） 塑件分析
- L2 m/ N0 E' S# O1． 明确塑件设计要求
" \6 i5 Y% V! e' g- o& c/ d仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种，塑件形状，尺寸精度，表面粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性，必要时，要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性。
2． 明确塑件的生产批量
1 ^# o4 V4 b- }0 C3 _2 _1 q; n6 r小批量生产时，为降低成本，模具尽可能简单；在大批量生产时，应保证塑件质量前提条件下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产率，因此对模具的推出机构，塑件和流道凝料的自动脱模机构提出严格要求。
" ?; U6 _1 `/ l7 V3． 计算塑件的体积和质量
4 }! L- ^7 m; y% B计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。
4 g* p9 s/ ]0 @$ g1 [( R! ^+ k+ @（2） 注塑机选用
' e) m* D5 \! F7 v/ N1 m; a, O7 j根据塑件的体积或重量大致确定模具的结构，初步确定注塑机型号，了解所使用的注塑机与设计模具有关的技术参数，如：注塑机定位圈的直径，喷嘴前端孔径及球面半径，注塑机最大注塑量，锁模力，注塑压力，固定模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置，注塑机拉杆的间距，闭合厚度，开模行程，顶出行程等。
' C% I2 w( B6 f) {（3） 模具设计的有关计算
9 g* Z* P8 b) k- b1． 凹，凸模零件工作尺寸的计算；
5 `5 H! W& l) ?9 @) [4 `1 L0 a2． 型腔壁厚，底板厚度的确定；
3． 模具加热，冷却系统的确定。
% m$ q4 U. }9 E: A7 S$ Z（4） 模具结构设计
1． 塑件成型位置及分型面选择；
2． 模具型腔数的确定，型腔的排列和流道布局以及浇口位置设置；
+ ]; e9 i& J8 |3． 模具工作零件的结构设计；
) X% A' u* D) w8 L- c/ D. k3 E4． 侧分型与抽芯机构的设计；
5． 顶出机构设计；
6． 拉料杆的形式选择；
* z$ Z/ h1 h2 f; \, n0 R7． 排气方式设计。
, {$ k  q3 D7 L6 _5 W. d9 B& f' Q（5） 模具总体尺寸的确定，选购模架
模架已逐渐标准化，根据生产厂家提供的模架图册，选定模架，在以上模具零部件设计基础上初步绘出模具的完整结构图。
) N( z3 w+ ]) S0 ?（6） 注塑机参数的校核
% s+ g" p6 i; D2 t9 R1． 最大注塑量的校核；
; }& U" _/ B1 H2． 注塑压力的校核；
& p( j  j: A6 K* v3 `" J# Z3． 锁模力的校核；
4． 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核，包括闭合高度，开模行程，模座安装尺寸等几方面的相关尺寸校核。
（7） 模具结构总装图和零件工作图的绘制
2 W2 ?9 k4 c# [  e$ T5 ?" @模具总图绘制必须符合机械制图国家标准，其画法与一般机械图画法原则上没有区别，只是为了更清楚地表达模具中成型制品的形状，浇口位置的设置，在模具总图的俯视图上，可将定模拿掉，而只画动模部分的俯视图。
模具总装图应该包括必要尺寸，如模具闭合尺寸，外形尺寸，特征尺寸（与注塑机配合的定位环尺寸），装配尺寸，极限尺寸（活动零件移动起止点）及技术条件，编写零件明细表等。
- b$ o* T4 L% f# q! K通常主要工作零件加工周期较长，加工精度较高，因此应首先认真绘制，而其余零部件应尽量采用标准件。