注塑成型的缺陷成因

醉人可乐

　　充填不足
　　毛边
7 W  k$ W  N7 W, ]　　缩水
4 ]5 ~7 Z1 b+ f# e- V$ E; ^　　流道痕
　　银线
  z3 J" w. `5 t# l! o　　融接线
　　气泡
/ Z% d# x, l) H. N0 i" ?　　烧焦痕、黑痕
3 L, x) t7 d3 s: L7 J' m　　裂痕
% P# o- R  {9 U$ ^4 }5 t4 ~# e　　挠曲
　　脆弱
. w8 ^8 N% F" j0 Y- c4 `9 p　　表层剥离
# E8 X& l$ R6 G- ?" P! A2 w& j　　分散不良
　　离型不良
$ q* W6 C- B' u" z8 j9 K　　表面雾状痕
　　1、充填不足(short shot)
6 u  L" ~' m$ X　　溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。
　　-由机床引起的原因及对策
　　1.射出能力不足
　　机台射出部能力确认
. `2 C! u" F0 |* r  i) i. H　　2.射出压力太低
" k1 F! `' G2 Q7 D4 y　　提高压力
. j4 T  s8 K* n- {) J; c. u　　3.原料温度低,流动性差
- {/ a* a! J# t/ a* M　　确认加热缸温度及提高射出压力
' t& l3 }& r+ Q8 R, o7 y0 ~　　4.原料供给量不足
: D+ D3 U4 H. C7 G) G　　增加料量
2 `5 e* c5 m6 z6 g3 X　　5.射出速度慢
7 ^8 s; t. y6 f4 a9 p3 n　　提高射速
　　6.射出喷嘴部阻力大
　　确认孔径及电热能力
) a5 f# s. }' l　　7.螺杆进料不良
　　手动进料
　　8.原料落下因难
* z8 q4 w. r- @0 r. f$ h+ A; w　　确认清除原料团，降低入料口温度
: R2 J  ~, \5 X8 Z  v　　9.螺杆射出逆流
　　更新check ring(逆止环)
. K3 b$ W# r5 x1 y3 a　　-由模具引起的原因及对策
9 K. h6 _1 P5 p9 W7 b5 L　　1.汤口设计不平均
, f2 S1 h. {# E* k+ V- a( q　　重新计算与修正
　　2.汤口\流道\浇口设计过小
　　重新计算及加大尺寸
　　3.冷料储井阻塞
/ s5 p$ p! [+ S: {　　清除阻塞部位
5 x+ s6 i5 I! a/ ~* m$ [- o　　4.排气不良
) Z  {9 y! \8 ]& }0 Z　　追加逃气设计
0 x9 M% i7 w2 Z$ j　　5.模温低
3 w7 _- V) q. d3 p　　减少冷却水温、水量
　　6.成品肉厚太薄
　　检查排气性或增加肉厚设计
$ v- ^- `! n) U( m　　7.热料道阻塞未通
　　检查电路及温度并检修
　　8.模具冷却不当
　　确认水路系统并修改之
2 S; J9 B6 V* U' O# L* V0 v; I( |# K　　-由原料引起的原因及对策
　　1.材料本身流动性差
0 Y  r+ k' `2 s4 F) e5 o, P4 e　　确认或材料变更
　　2.润滑处理不当
　　修正使用部位及量的多少
0 n* I4 O* }7 _5 ]2 d  J) }' c　　3.离喷过多
1 l) W+ W* c/ n/ v　　降低使用量
　　2、毛边(flash)
4 b4 w* @  `' m3 y; l( j　　塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺壮之现象，称之为毛边。
　　-由机床引起的原因及对策
　　1.射出压力大
　　降低压力
" f( ^) g7 G" ^　　2.开模压力不足
* d5 E# X. D2 l. l* R% a　　重新调整增加
　　3.射出供料量太多
8 L2 x; U. T6 d: b# D& z$ d( m　　降低射出供料量
; ?# t' q3 m# L1 E4 n9 r  ~# I　　4.原料温度高，流动性过佳
5 e) H% k( h1 M　　降低原料加热温度
　　5.保压时是过长
% k7 j. ]# Q5 ^　　压低保压时间
. y" q& @' [% S　　6.射出速度太快
　　降低射出速度
. Y2 \6 ]+ H' \' ], V　　7.机台动静模板平行度欠佳
　　利用长度规测量平长度、调整
　　-由模具引起的原因及对策
　　1.公母模接合不良
　　确认平行度及合模线、调整
  j* D* Q* B: L# O$ n　　2.合模面附着异物
　　清除异物
! u1 s: O/ ~) D- E" m- x　　3.模具之投影面积太大
0 v0 V) I5 j9 N' |3 [  ?8 D　　重新计算机台能力或换机
　　4.模具老旧破损
3 O. @8 A; |5 q3 v　　修补破损部位
　　5.热浇道温度设定过高
: M3 J/ k/ W* P2 s$ s" D　　调整适当的温度
2 v4 r$ T+ z; P8 E  M' S　　-由原料引起的原因及对策
2 B8 `/ p; `0 ?1 T! ^7 F　　1.材料本身的粘度低，流动性良
. r$ N! d$ `4 F" H' F　　降低成型温度、模具温度或变更材质
　　3、缩水(sink mark):
1 G. @4 f8 j0 A! X1 v! U1 k5 ]　　此种现象在成型品表常会发现到，其发生之主要原因系原料在准却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的凹陷状况。特别是肉厚特别大的部位，其表面更加明显。
　　-由机床引起的原因及对策
1 n6 f& k: q, l8 `! V7 M- ^" L& `9 v　　1.射速太慢
　　提高射出速度
　　2.射压偏低
　　提高射出压力
　　3.保压时间不足
! j/ L5 g$ W  y* ]　　增加保压时间
, `* ?. Q2 G! K: S* \  c1 h9 }0 r　　4.原料供应量不足
1 V% i* m( m% K* |/ @, `, U& d+ f% d, [- S　　增加原料供应量
2 K1 K4 A% }: c1 i6 B1 ^　　5.原料温度偏高
" U% \; I# t- X" q' a　　降低原料加热温度
+ U! h9 G; r/ |, B& q8 i+ B　　6.射出喷嘴太长或孔径太小
( a, N6 k6 {; W3 A: r　　更换短喷嘴或增大喷嘴孔径
5 t  |3 a' l8 I* c6 _  @　　7.射出喷嘴与模具汤口未吻合
　　重新校正中心度及圆弧度
) Q+ F# p2 V8 I0 u# D8 J' H, F　　8.射出喷嘴部温度低
　　提高喷嘴温度
& Z& Q- G8 c5 [! ]1 U- t　　9.开模太早、冷却不足
9 J/ m4 r" x$ ^/ g5 b　　增加冷却时间
　　10.热流道温度低
　　提高热流道之温度
　　11.射出时原料产生逆流
　　螺杆逆止环更换
　　-由模具引起的原因及对策
1 z/ b& R& Q* x' m3 [0 c4 ~/ {- d　　1.模具温度太高
　　增加冷却水路或降低水路
　　2.模具温度不一局部过高
　　确认水路循环系统或增减
0 k6 ]0 n* Y9 @　　3.汤口或流道细小
　　重新计算及修改汤口或流道
- B0 t( ?7 ?# N& m! X# I　　4.模穴有特别厚肉的部位
- \' p& G$ C# d# u3 `: g9 e　　增加厚肉部位之流道
　　5.肉厚设计不均一或不适当
　　依肉厚比例修正
　　-由原料引起的原因及对策
　　1.原料流动性太好
! X9 D0 Z) ~5 t: T　　修正成型条件配合或变更村质或规格级数
) L& v. K1 S/ g　　2.原料收缩率太高
1 _7 z! i7 N( Z1 {　　射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。
　　-由机床引起的原因及对策
　　1.原料温度低,流动性不够
　　提高原料加热温度
/ Z- v) T/ L: I" T* E　　2.射出速度慢
　　提高射出速度
" b0 N+ j7 s+ v　　3.射出喷口太长、孔径太小
　　适当修正孔径、更换合适品
　　4.保压压力低
　　提高保压压力
+ z: f, X3 {% A　　5.保压时间不足
0 D5 i1 r! T$ ?4 q  w/ J2 s9 q　　增加保压时间
2 F# _+ s! j: F' m( Z! a' |　　6.原料供应略不足
　　略增加计量值
3 G# w0 f( I$ k　　7.刚成型时冷料流入
4 o' e7 V/ F, C) N0 U* `　　可以松退来防止冷却出现
3 x; i4 r  R, w3 o) ~6 G5 M) _2 P　　8.射出喷口部温度低
* l$ |  m* i& N  J8 G　　检修喷口部电热圈及能力
　　-由模具引起的原因及对策
5 K2 L1 q+ o# X9 n: Z$ r; M　　1.模温偏低
/ f: K& M2 ]$ W7 Z. V　　确认后再适提高
　　2.模具冷却不当
, Y8 b" P+ N. n　　确认整个水路系统再修正
　　3.冷料储陷设计太小
　　增大冷料储陷部位
　　4.脱气不良
　　增加逃气槽设计或追加pin
6 `3 z: V% v8 }; y1 E" T/ e+ Z　　5.热浇道温度偏低
　　适当提高温度
! W* q0 ?' V4 ?/ G3 b1 m# m, v　　-由原料引起的原因及对策
7 h+ s( A5 q" \% Z8 ?) Z! b　　原料本身之流动性差
# s9 ^, Y- {( E! i$ ?$ n　　修正成型条件来配合变更规格级数或材质
. h& a( v0 B. L" B% @4 [　　5、银线(silver streak)：
　　成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。
　　-由机床引起的原因及对策
　　1.射出能力不足
: H+ j# l2 a) G- U" X　　确认射出容量/可塑化能力
. s& S5 X- P" H$ w0 q, ~% i　　2.原料加热温度太高产生热分解
　　降低原料加热温度
+ w/ A$ H9 Q. Y. D. S' p5 `　　3.射出速度太快产生热分解
& J. b4 I- K- z5 C　　降低射出速度
　　4.射压太高产生热分解
　　降低射出压力
　　5.背压不足卷入空气
4 E" Z7 I1 J! W　　提高背压
　　6.原料加热时间太长产生热分解
2 Z6 `# F; [6 z$ W$ G- F　　降低原料加热温度或时间
　　7.原料加热温度低熔不均
　　提高原料加热温度
　　8.螺杆转速太快产生热分解
+ P7 z6 O: k) |2 s* L　　降低螺杆回转r.p.m值
　　9.螺杆不洁残留他料所致
　　徹清除螺杆内异物异质
　　-由模具引起的原因及对策
　　1.模具温度低
' Z3 @! W8 m. ~& _　　可先行预热模具
　　2.排气不良不顺
　　追加顶出梢或逃气槽
　　3.汤口位置不适当
( m  A- A( R: J2 T1 p  t8 l　　重新确认与修正
; C& f2 @* \. B* S1 r　　4.汤口、流道、浇口设计太小
' L9 L6 Z7 R, t. m6 g# ^　　重新确认与变大尺寸
　　5.冷料储陷设计太小
' C! r4 K* ?$ o1 ]/ e　　重新确认与变大尺寸
　　6.肉厚设计不良
: |5 o8 t! f( @* ^9 U　　重新确认与修正
. n2 ?+ U. o' q4 }! k( j( p! W6 i/ S　　7.模面残留水份或过多之润滑剂
" t0 ~& i) t+ k　　徹底去除水份\适当润滑剂
　　-由原料引起的原因及对策
　　1.原料含水份及挥发物质多
9 w- j- e" `2 T　　以干燥设备预热干燥
0 x; v  \* p' J1 _; _- q　　2.材料受空气湿度影响混合一起
　　先预热干燥提高机台背压
　　6、表面雾状痕(cloudym appearance)、光泽不良(lusterless)：
　　成品光泽面的部分，出现类似云雾状的白色现象。
7 m8 p$ y  u# C% d8 m8 y, G7 I　　-由机床引起的原因及对策
　　1.原料熔融程度不均匀、部分过热
　　增加原料加热时间使之均匀
　　2.射出喷嘴太冷
　　检修喷嘴部电热片及提高温度
! i* o; X6 Z3 A( j3 F- X" Q　　3.射出喷嘴孔径太小
. V% a7 F. Q* ^, D　　适当修改孔径或更换合适品
　　4.射出速度太快或太慢
　　适当调整射出速度
　　5.原料过热分解
　　降低原料加热温度或时间
　　-由模具引起的原因及对策
　　1.模温过高或过低或不均
# m- j2 O8 B" {3 k! y* ~# }　　检查水路、水温及水量并修正之
7 v+ t6 b" w6 ]: _3 P  Y% l1 j8 I　　2.汤口、流道、浇口过小
  ^. `3 C# W* }. c　　重新确认与修改
- s4 h8 Z5 B0 j" V　　3.冷料储陷设计过小
　　重新确认与修改
　　4.模面附着水份或油质
　　清洁及擦拭模面及顶出梢
, b( x% f% I4 M" P; D- S　　5.排气不良
6 e+ R4 i0 g* B- K　　追加顶出梢或逃气槽
　　6.离型剂使用过多
　　减少离型剂之量
6 ~3 ?8 W0 z$ L# j# F　　-由原料引起的原因及对策
& p. u3 O/ G7 U% e, c3 J　　1.原料本身含水份或挥发物
　　预备干燥
　　2.润滑剂中含挥发物所影响
3 v7 g8 k5 L  W: o8 }/ B5 ?　　适当地减少润滑剂使用量
　　3.不同材料混合造成
　　更新材料
　　7、融接线(weld line)：
　　塑料射入模具中，流经流道，面后再会合而成的细线。
　　-由机床引起的原因及对策
　　1.原料温度偏低\流动性不足
" d; h" c& `; S1 K* R5 l; b9 L0 F　　提高原料加热温度
- _! E( ^1 V3 S% R$ f2 C　　2.射出喷嘴温度太低
　　检修喷嘴部电热片及提高温度
  n8 n8 k$ Y$ l7 _1 D$ t( }　　3.射出压力低
% q" f, l8 y( _; q6 B" U9 t　　提高射出压力
　　4.射出速度慢
( {6 O. |: X# O  {+ M　　提高射出速度
　　-由模具引起的原因及对策
　　1.原料流动距离太长
　　提高模具温度或增加流道数
% c; p  G* E) O1 p* f+ G  r6 n　　2.模具温度太
　　低
　　提高模具温度
/ E- Y4 [. U& ?* ^, j: m5 Y9 Q　　3.汤口位置及数量不当
　　重新计算与修正
1 L) M3 Z* v, e# U　　4.汤口、流道、浇口太小
' ^3 q: O) B2 l7 E　　重新计算与修正
4 y3 P! J8 d  R8 Z　　5.冷却时间太长
　　缩短冷却时间
　　6.排气不良
, ]# l" l  j- h/ X/ P　　追加顶出梢或逃气槽
　　7.离型剂使用太多
! K0 b. D: m# X% w) f　　以少量多次来改善
　　-由原料引起的原因及对策
　　1.原料本身含水份或挥发物
　　预备干燥时间加长
& U; w) b, i2 S　　2.原料流动性不良
( E" f8 ^. P" C( ?! M8 [　　提高原料温度
　　3.原料硬化速度快
  z6 r( X- _8 u! M9 N- c$ v　　提高模具温度
　　4.润滑剂不良或用量过多
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