注塑成型的缺陷成因

醉人可乐

　　充填不足
, x, }6 u+ c! L+ G, w, V8 I　　毛边
　　缩水
　　流道痕
　　银线
" M5 ]# z* A: f7 Y2 C　　融接线
6 K) N/ u/ s6 b: W5 ]8 L/ k! S) U　　气泡
3 z9 `; E0 W+ B8 C' k　　烧焦痕、黑痕
　　裂痕
　　挠曲
　　脆弱
　　表层剥离
　　分散不良
" M- \% W1 [6 p4 \$ G4 J  R　　离型不良
! R3 F$ b. N) e　　表面雾状痕
　　1、充填不足(short shot)
( W& f- c$ q  K6 C; @& z　　溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。
0 }7 L/ q9 L6 A+ I/ H　　-由机床引起的原因及对策
　　1.射出能力不足
  j0 s/ s/ g4 B4 r　　机台射出部能力确认
　　2.射出压力太低
" T! f0 a" F$ L: P$ S! |/ E8 c　　提高压力
　　3.原料温度低,流动性差
　　确认加热缸温度及提高射出压力
- l5 m/ z& s; Q% y/ k& _3 m& `! p　　4.原料供给量不足
5 Q+ D( ?" d- D( x2 m  k* T　　增加料量
　　5.射出速度慢
. Y5 {1 J# P5 s" G9 J) t0 b　　提高射速
" H3 e* v) v* x3 u+ x　　6.射出喷嘴部阻力大
　　确认孔径及电热能力
　　7.螺杆进料不良
　　手动进料
　　8.原料落下因难
- q3 R: N% x/ [　　确认清除原料团，降低入料口温度
　　9.螺杆射出逆流
　　更新check ring(逆止环)
　　-由模具引起的原因及对策
; x. c+ H: `: D$ ~/ l" `　　1.汤口设计不平均
　　重新计算与修正
% P$ N) B# ]9 w0 `9 Y0 F3 k　　2.汤口\流道\浇口设计过小
2 ^8 p' @" [9 |( R! K) }8 y% E　　重新计算及加大尺寸
　　3.冷料储井阻塞
　　清除阻塞部位
　　4.排气不良
　　追加逃气设计
　　5.模温低
8 }; b! R- R* P( n0 A& L" d　　减少冷却水温、水量
+ [/ ?+ H7 p- A( O3 q8 L- A　　6.成品肉厚太薄
　　检查排气性或增加肉厚设计
) r, e/ u3 c4 c$ H8 i1 f　　7.热料道阻塞未通
4 H: P! l- k2 a; _* B  e　　检查电路及温度并检修
　　8.模具冷却不当
9 n, ^" P- y0 l* t( x& Q　　确认水路系统并修改之
　　-由原料引起的原因及对策
$ Q3 B$ I- Q, l' W  R/ p　　1.材料本身流动性差
　　确认或材料变更
7 d" }' {" M. \' X　　2.润滑处理不当
5 ]% _/ O+ q( o. d* X　　修正使用部位及量的多少
　　3.离喷过多
　　降低使用量
　　2、毛边(flash)
　　塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺壮之现象，称之为毛边。
6 N( r6 O3 w+ H4 H0 ~　　-由机床引起的原因及对策
9 U. S3 I1 L% m- y! C　　1.射出压力大
5 D9 r: y( z& o4 g6 [) h6 k4 \　　降低压力
　　2.开模压力不足
/ L3 H, b, I+ q# X9 q　　重新调整增加
　　3.射出供料量太多
　　降低射出供料量
/ S) d1 Q1 g6 D9 X0 q/ q　　4.原料温度高，流动性过佳
　　降低原料加热温度
% c1 d/ C! F( k8 w　　5.保压时是过长
　　压低保压时间
( V2 X* @( p' z6 E( r' B# ]5 Y　　6.射出速度太快
　　降低射出速度
　　7.机台动静模板平行度欠佳
6 K! }9 d! G. T" a' E3 r　　利用长度规测量平长度、调整
- b& l4 Y) W! I* l" K1 X　　-由模具引起的原因及对策
6 u% c! b% q  C2 B# w　　1.公母模接合不良
5 U2 c4 m8 x& L% G# C" E　　确认平行度及合模线、调整
　　2.合模面附着异物
　　清除异物
. O1 @. r! P. j: u6 P! l　　3.模具之投影面积太大
0 e: o/ g# @7 e: t　　重新计算机台能力或换机
　　4.模具老旧破损
' q$ ^! @% M2 S- K3 n( b) q9 l$ L　　修补破损部位
* Y! c$ W) P' t　　5.热浇道温度设定过高
　　调整适当的温度
　　-由原料引起的原因及对策
　　1.材料本身的粘度低，流动性良
% O0 @; \3 c  d4 i5 L- v　　降低成型温度、模具温度或变更材质
2 f( Y: k7 p. {( T; I　　3、缩水(sink mark):
4 o; d2 T5 p+ q3 g　　此种现象在成型品表常会发现到，其发生之主要原因系原料在准却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的凹陷状况。特别是肉厚特别大的部位，其表面更加明显。
　　-由机床引起的原因及对策
　　1.射速太慢
　　提高射出速度
　　2.射压偏低
' g2 |) K3 D" [! _3 K& \　　提高射出压力
　　3.保压时间不足
, w; h. V! O( ?& M7 }7 z! Z　　增加保压时间
　　4.原料供应量不足
/ H; d% u  ?  E* N1 k4 C7 Z　　增加原料供应量
　　5.原料温度偏高
# I5 F9 `6 E. Z7 r* a1 r　　降低原料加热温度
$ r) g( Z: @% _6 f- @6 ?( E6 M. M+ M$ N　　6.射出喷嘴太长或孔径太小
9 d2 R3 h; _( s　　更换短喷嘴或增大喷嘴孔径
　　7.射出喷嘴与模具汤口未吻合
　　重新校正中心度及圆弧度
6 _$ d' v: K& W　　8.射出喷嘴部温度低
　　提高喷嘴温度
　　9.开模太早、冷却不足
　　增加冷却时间
$ X, p  ]  I8 e1 g　　10.热流道温度低
　　提高热流道之温度
  W( X- q0 `4 C　　11.射出时原料产生逆流
) J+ f$ c3 c9 t8 X+ o　　螺杆逆止环更换
　　-由模具引起的原因及对策
　　1.模具温度太高
　　增加冷却水路或降低水路
- A: d+ Q8 ?- G! W. N! h　　2.模具温度不一局部过高
　　确认水路循环系统或增减
9 `6 P2 c' \! s% v/ w　　3.汤口或流道细小
, S  a- E7 s8 d4 U' d　　重新计算及修改汤口或流道
　　4.模穴有特别厚肉的部位
( e) B6 Y" n' Q　　增加厚肉部位之流道
　　5.肉厚设计不均一或不适当
0 R, ^3 X- o$ C% e( |　　依肉厚比例修正
　　-由原料引起的原因及对策
　　1.原料流动性太好
　　修正成型条件配合或变更村质或规格级数
　　2.原料收缩率太高
　　射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。
6 P: u' ?9 m  m/ j6 _5 H! H% z　　-由机床引起的原因及对策
　　1.原料温度低,流动性不够
  p' b" Q3 m- A　　提高原料加热温度
. C; N6 O% D1 |5 w' P" I　　2.射出速度慢
　　提高射出速度
　　3.射出喷口太长、孔径太小
　　适当修正孔径、更换合适品
　　4.保压压力低
　　提高保压压力
9 }% x- ^, J# i0 K　　5.保压时间不足
　　增加保压时间
　　6.原料供应略不足
　　略增加计量值
0 v% `5 u6 T6 E, j: y8 r; n& O　　7.刚成型时冷料流入
9 f5 ]! ^3 N: F  b# v　　可以松退来防止冷却出现
  p$ m& j% E+ A　　8.射出喷口部温度低
+ E) Z5 x0 j$ H; T- U　　检修喷口部电热圈及能力
　　-由模具引起的原因及对策
　　1.模温偏低
& u) L. |& X: H8 g  ?6 b0 X　　确认后再适提高
　　2.模具冷却不当
  [1 b# _* A& o/ M　　确认整个水路系统再修正
　　3.冷料储陷设计太小
　　增大冷料储陷部位
2 \( k+ Z. @, D. W1 A' ?6 C　　4.脱气不良
　　增加逃气槽设计或追加pin
9 A/ Y8 [$ q! Q! m　　5.热浇道温度偏低
) n' A. o* B8 ]3 E- c8 T$ L3 V6 L　　适当提高温度
6 b" N, N4 A6 F& B: b　　-由原料引起的原因及对策
　　原料本身之流动性差
# j% e8 q* l1 K　　修正成型条件来配合变更规格级数或材质
* X8 U$ ^# Z1 u# ^% I+ g8 }　　5、银线(silver streak)：
　　成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。
　　-由机床引起的原因及对策
# F4 [- ]. o) {( ?$ i. K9 e/ s) w　　1.射出能力不足
　　确认射出容量/可塑化能力
) S4 ]' q0 T, `$ K　　2.原料加热温度太高产生热分解
" B: k  \9 g0 V; @* O　　降低原料加热温度
　　3.射出速度太快产生热分解
　　降低射出速度
' [7 W: K& d4 ?* C　　4.射压太高产生热分解
4 Q- A" [1 X$ P* B4 d  g+ N* ~　　降低射出压力
　　5.背压不足卷入空气
6 K* x# b% R, t& d　　提高背压
　　6.原料加热时间太长产生热分解
　　降低原料加热温度或时间
* i6 O+ Q  @  ~( d) a( K4 ]  a  l　　7.原料加热温度低熔不均
　　提高原料加热温度
/ b3 @' b8 }0 D# q/ |　　8.螺杆转速太快产生热分解
　　降低螺杆回转r.p.m值
9 G  k) Q/ V; Z/ {6 j　　9.螺杆不洁残留他料所致
" [! V$ U$ s9 u+ o  v　　徹清除螺杆内异物异质
5 T3 A, G1 V6 I9 r+ k　　-由模具引起的原因及对策
" N0 |3 {/ B4 S3 L, n+ q　　1.模具温度低
; z% G9 p1 m& G% u$ M! A  B　　可先行预热模具
　　2.排气不良不顺
: V5 ^, l! L% q& u+ s　　追加顶出梢或逃气槽
" s0 k! O3 `- b* [# z2 }　　3.汤口位置不适当
　　重新确认与修正
+ l# K6 M0 f% C: c, t　　4.汤口、流道、浇口设计太小
　　重新确认与变大尺寸
　　5.冷料储陷设计太小
, r1 a: v7 W1 M1 T7 i* g　　重新确认与变大尺寸
　　6.肉厚设计不良
3 F9 ?$ D, y0 _5 [5 a0 G/ k& A　　重新确认与修正
3 P, r( B3 y2 a2 b　　7.模面残留水份或过多之润滑剂
( [: [! B& f1 f- l% F1 W. B　　徹底去除水份\适当润滑剂
8 L! o: h' g2 j' j( h6 t2 d　　-由原料引起的原因及对策
$ V4 p6 }3 T% A6 b7 e# \) m9 ]　　1.原料含水份及挥发物质多
" b$ _/ z$ M9 ]　　以干燥设备预热干燥
　　2.材料受空气湿度影响混合一起
: C% B  ~" e. `! j: E( N　　先预热干燥提高机台背压
　　6、表面雾状痕(cloudym appearance)、光泽不良(lusterless)：
2 f' v1 P, ?. p2 X1 ]9 x* w3 I- ]　　成品光泽面的部分，出现类似云雾状的白色现象。
　　-由机床引起的原因及对策
　　1.原料熔融程度不均匀、部分过热
　　增加原料加热时间使之均匀
　　2.射出喷嘴太冷
5 I( o! Y# X: z! r　　检修喷嘴部电热片及提高温度
　　3.射出喷嘴孔径太小
. r$ t0 k- H. ]+ d( L: j" q　　适当修改孔径或更换合适品
7 [( r& b2 T* ]1 [  m　　4.射出速度太快或太慢
　　适当调整射出速度
" `4 P' i: Q* i0 w　　5.原料过热分解
　　降低原料加热温度或时间
　　-由模具引起的原因及对策
3 U  D+ u7 r2 R1 a1 ]; V; X# b　　1.模温过高或过低或不均
　　检查水路、水温及水量并修正之
　　2.汤口、流道、浇口过小
5 j8 a- f, o; F3 r, Q1 X　　重新确认与修改
% S4 Y; p1 _) u, M　　3.冷料储陷设计过小
　　重新确认与修改
6 ?! @/ N( S; U% z: ?4 m　　4.模面附着水份或油质
7 u- k# E" F/ u. z; _　　清洁及擦拭模面及顶出梢
　　5.排气不良
　　追加顶出梢或逃气槽
　　6.离型剂使用过多
1 x$ X; l  r; j+ v6 R9 [: {　　减少离型剂之量
& y8 q! `7 J! S% F　　-由原料引起的原因及对策
  C$ J0 s1 Y+ g( H1 D　　1.原料本身含水份或挥发物
0 ]! t7 x& @9 G: i+ N; l  O. @7 R　　预备干燥
　　2.润滑剂中含挥发物所影响
　　适当地减少润滑剂使用量
　　3.不同材料混合造成
/ D! ?8 e6 w' J% d1 y- k8 g　　更新材料
　　7、融接线(weld line)：
　　塑料射入模具中，流经流道，面后再会合而成的细线。
　　-由机床引起的原因及对策
　　1.原料温度偏低\流动性不足
　　提高原料加热温度
　　2.射出喷嘴温度太低
　　检修喷嘴部电热片及提高温度
2 w6 q( T) X/ Y　　3.射出压力低
　　提高射出压力
2 Q5 s+ T/ B2 K　　4.射出速度慢
0 m0 P6 w& U5 u; s4 l3 K; N　　提高射出速度
　　-由模具引起的原因及对策
  `$ z+ Q8 o5 i- `: j　　1.原料流动距离太长
2 Q5 ~3 D8 |% D% d2 C6 \　　提高模具温度或增加流道数
　　2.模具温度太
  }. M- s/ X: Y8 p　　低
+ e+ [: f5 J! U, K2 s3 _　　提高模具温度
　　3.汤口位置及数量不当
　　重新计算与修正
! o0 g& t% j; p9 M! k9 s　　4.汤口、流道、浇口太小
0 U6 I! O# ^. G8 A/ F5 o: o. m# ^　　重新计算与修正
　　5.冷却时间太长
, z5 p, ~1 a& C" ^　　缩短冷却时间
　　6.排气不良
: W: F. \$ \  \' r! N& T* m　　追加顶出梢或逃气槽
　　7.离型剂使用太多
　　以少量多次来改善
+ ?7 _* W' q' H3 o& l　　-由原料引起的原因及对策
2 C7 @8 K% w' V$ w% i" i/ [3 D　　1.原料本身含水份或挥发物
7 k" x! R8 @2 C3 C6 \　　预备干燥时间加长
9 ?0 `/ g% n: Q+ ?& Z  p　　2.原料流动性不良
5 ?7 ~. R5 _9 d8 {) w7 S　　提高原料温度
& l& \" F: J" c# Q; l6 s　　3.原料硬化速度快
+ U/ F. Q& e: w　　提高模具温度
, E+ ~- ^* ]2 H( A! ^1 t　　4.润滑剂不良或用量过多
　　适当修正【MechNet】