抛光常见疵病产生原因及克服方法

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　　划痕
　　产生原因
　　1)抛光粉粒度不均匀或混有大颗粒机械杂质
% G3 D8 O1 Z! d4 T7 c0 X1 U- P　　2)工房环境不洁净
　　3)抛光材料(抛光胶或聚胺脂及粘贴胶等)不洁
" ~0 }- A" S" i, R2 ]　　4)擦布不洁及操作者带入灰尘
　　5)精细磨遗留划痕未抛掉或清洗不彻底
5 ^3 C4 W+ n1 e6 q, I5 j! ]! L/ Q5 q　　6)检查光圈工件或样板不干净、方法不当
　　7)抛光材料(抛光胶或聚胺脂)偏硬、使用时间长
2 l9 |1 i( a7 l　　表面起硬壳或边缘有干硬堆积物
　　8)抛光模与镜盘不吻合
, Q. c2 A2 y/ }3 a　　9)辅助工序(下盘、清洗、周转、保护漆未干等)造成
　　克服方法
　　1)选用粒度均匀和与玻璃材料对应抛光粉
　　2)做好“5S”工作
　　3)保管好所需用品
0 h: b7 r0 s. H' O　　4)擦布清洗保管及操作者穿戴好工作服和帽子
　　5)应自检
  [% T" C7 o+ d  T' U! k3 G　　6)正确使用样板
　　7)选用合适抛光材料(抛光胶或聚胺脂)，周期更换，对改或修刮抛光模
　　8)对改或修刮、重新制作抛光模
　　9)按各辅助工序操作规程加工
* k5 g5 l. q, E6 T; I" M( h! E　　麻点：
( a4 _# B; q+ ^: @$ Z; q. @　　产生原因
: R4 `# y7 l* I' h　　1)精细磨、抛光时间不够
% h1 ^- w3 x* d7 n0 l$ K2 ^8 B　　2)精细磨面立不均匀或中间与边缘相差大
/ ^4 ~: s8 L1 A2 X; Q" N+ f& [　　3)有粗划痕抛断后的残迹
  I0 J6 a6 @" N' P$ P( T* L. G1 G3 ~　　4)方形或长方形细磨后塌角
　　5)零件在镜盘上由于加工造成走动
　　6)精细磨面形误差太大,尤其是偏高,易造成边缘抛光不充分
- v5 I3 d1 K4 ~( M! N) E　　7)抛光模加工时间过长或抛光液使用时间长而影响抛光效率
　　克服方法
5 g3 s: _( t5 i/ }, q8 l& F　　1)精细磨应除去上道粗砂眼,抛光时间应足够
( r/ U" f5 V  ]+ e　　2)精细磨光圈匹配得当,应从边缘向中间加工
　　3)发现后应作出标识单独摆放或重抛
　　4)用开槽平模细模、添加砂要均匀
　　5)选用适当的粘结胶，
　　控制工序温度和镜盘忽冷忽热,粘结胶厚度应符合标准6)精细磨各道光圈匹配应严格按工艺操作指导卡操作
　　7)更换抛光皮及抛光液的各项指标(比重、PH值等)周期性管理
# g' K6 \% B7 \* ?. I4 p　　印迹
( S4 A& ]: ?- D　　1)抛光模与镜盘吻合不好出现油斑痕迹
　　2)玻璃化学稳定性不好
　　3)水珠、抛光液、口水沫等未及时擦拭干净
, W" U" E3 ?' u1 G- s* Y. Q9 W! n　　印子多产生于化学稳定性较差的玻璃,添加剂的作用主要是在稳定抛光液PH值的同时也增加了镜片表面残留的一些憎水性物质,增强镜片的耐水性.除添加剂外还应尽量减少加工过程中热量的产出.
3 \& }' a0 \  q8 m  Q　　克服方法
1 V0 @  P& u$ ?$ _4 I' m　　1)选用合适的抛光胶,修刮或对改(聚胺脂)抛光模使之吻合
　　2)抛光中产生的印迹可以选用适当的添加剂;而完工后产生的印迹可以保护漆
　　3)避免对着工件讲话,如下盘擦不干,应擦净,对化学稳定性不好玻璃还应烘干
  @& I( l+ n4 O% N5 y5 R　　光圈变形
; t$ N- Y9 j7 ]* p+ H　　1)粘结胶粘结力不适
# G7 X& F( o  }/ q　　2)光圈未稳定既下盘
; i1 }+ p  R3 r; H+ _　　3)刚性盘加工时,刚盘使用时间较长未检测(沉孔脏或变形)
7 t( q% a* N& O9 I9 `4 Y　　4)刚性盘加工时被加工工件外圆偏大,上盘方法不当等
! v# i8 _+ X0 x/ R6 v　　克服方法
( g: v( o6 Q' w) d& O　　1)光圈变形主要发生在较薄的零件或不规则的零件,应采用适当的上盘方法
( X" a3 x- B: B9 J8 J3 c! Z　　2)应按工件大小给予一定的光圈稳定时间
+ F& t( r' Z% Y) ^6 d! q　　3)刚盘定期进行检测和修正
　　4)严格按工艺和上盘操作规程加工【MechNet】
文章关键词： 抛光