抛光常见疵病产生原因及克服方法

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　　划痕
　　产生原因
　　1)抛光粉粒度不均匀或混有大颗粒机械杂质
　　2)工房环境不洁净
+ s! t& L0 k' O) w, a2 [) t　　3)抛光材料(抛光胶或聚胺脂及粘贴胶等)不洁
; F/ A0 k! T9 r9 S: y' n  b/ @　　4)擦布不洁及操作者带入灰尘
　　5)精细磨遗留划痕未抛掉或清洗不彻底
　　6)检查光圈工件或样板不干净、方法不当
' T- T' c* ], I3 t) N8 A　　7)抛光材料(抛光胶或聚胺脂)偏硬、使用时间长
+ L$ I  W+ q0 d/ ^9 W　　表面起硬壳或边缘有干硬堆积物
　　8)抛光模与镜盘不吻合
　　9)辅助工序(下盘、清洗、周转、保护漆未干等)造成
　　克服方法
　　1)选用粒度均匀和与玻璃材料对应抛光粉
　　2)做好“5S”工作
　　3)保管好所需用品
　　4)擦布清洗保管及操作者穿戴好工作服和帽子
　　5)应自检
　　6)正确使用样板
　　7)选用合适抛光材料(抛光胶或聚胺脂)，周期更换，对改或修刮抛光模
: O7 E$ s0 H1 q3 p, w　　8)对改或修刮、重新制作抛光模
* }6 v* K- G6 N; Z　　9)按各辅助工序操作规程加工
　　麻点：
　　产生原因
4 {- m' Q: X0 i% \　　1)精细磨、抛光时间不够
　　2)精细磨面立不均匀或中间与边缘相差大
9 W3 Z% `# p2 k! Y+ S- D0 ~　　3)有粗划痕抛断后的残迹
8 {3 |3 w) y( @7 A5 A) {  s　　4)方形或长方形细磨后塌角
" p# P( }6 X8 \* H$ v- {3 V　　5)零件在镜盘上由于加工造成走动
4 R0 E: A) G( s+ t0 d　　6)精细磨面形误差太大,尤其是偏高,易造成边缘抛光不充分
1 i. ~  S; {+ Y$ t9 r8 J) f# m  }　　7)抛光模加工时间过长或抛光液使用时间长而影响抛光效率
　　克服方法
　　1)精细磨应除去上道粗砂眼,抛光时间应足够
　　2)精细磨光圈匹配得当,应从边缘向中间加工
" Q$ m; B! J* V) ]& \! _　　3)发现后应作出标识单独摆放或重抛
　　4)用开槽平模细模、添加砂要均匀
  @6 V) @2 v+ p. m' i5 ~" w) q　　5)选用适当的粘结胶，
  `$ b0 h0 [( j9 S% \　　控制工序温度和镜盘忽冷忽热,粘结胶厚度应符合标准6)精细磨各道光圈匹配应严格按工艺操作指导卡操作
3 {/ s5 Q. K7 u: n6 B4 ]! k$ l　　7)更换抛光皮及抛光液的各项指标(比重、PH值等)周期性管理
+ Y" R  s/ W6 A. j9 L$ I　　印迹
　　1)抛光模与镜盘吻合不好出现油斑痕迹
　　2)玻璃化学稳定性不好
　　3)水珠、抛光液、口水沫等未及时擦拭干净
2 H8 C4 K6 q7 u4 q　　印子多产生于化学稳定性较差的玻璃,添加剂的作用主要是在稳定抛光液PH值的同时也增加了镜片表面残留的一些憎水性物质,增强镜片的耐水性.除添加剂外还应尽量减少加工过程中热量的产出.
　　克服方法
% \8 _2 D! k' z1 f3 `　　1)选用合适的抛光胶,修刮或对改(聚胺脂)抛光模使之吻合
　　2)抛光中产生的印迹可以选用适当的添加剂;而完工后产生的印迹可以保护漆
　　3)避免对着工件讲话,如下盘擦不干,应擦净,对化学稳定性不好玻璃还应烘干
　　光圈变形
　　1)粘结胶粘结力不适
　　2)光圈未稳定既下盘
　　3)刚性盘加工时,刚盘使用时间较长未检测(沉孔脏或变形)
　　4)刚性盘加工时被加工工件外圆偏大,上盘方法不当等
　　克服方法
3 ~/ y" M1 j& S1 F# a4 ^$ F　　1)光圈变形主要发生在较薄的零件或不规则的零件,应采用适当的上盘方法
　　2)应按工件大小给予一定的光圈稳定时间
/ h) \8 ?. q% h7 I　　3)刚盘定期进行检测和修正
　　4)严格按工艺和上盘操作规程加工【MechNet】
文章关键词： 抛光