数控车床螺纹切削工艺分析与应用

pmw1986

　　两种加工方法的编程指令
2 U* J2 L. C4 }　　G32 X(U)＿Z(W)＿ F＿；
　　说明：X、Z用于绝对编程；U、W用于相对编程；F为螺距；
　　G32编程切削深度分配方式一般为常量值，双刃切削，其每次切削深度一般由编程人员编程给出，如图1所示。

# X# Q5 [+ a: D! A　　G76P(m)(r)(a) Q(△dmin)R(d)；
! I% g, c7 K, J$ D) {　　G76X (U)Z(w)R(i)P(k)Q(△d)F(l)；
6 a9 c! H+ N; y* K6 P( i1 K# u　　说明：
* A8 f; z  @; w( {& B/ J　　m：精加工重复次数；
　　r：倒角宽度；
　　a：刀尖角度；
( R) e8 W& c2 ^% B/ s　　△dmin：最小切削深度，当每次切削深度(△d•n½-△d•(n-1)½）小于△dmin时，切削深度限制在这个值上； d：精加工留量；
　　i：螺纹部分的半径差，若i＝0，为直螺纹切削方式；
　　k：螺纹牙高；
　　△d：第一次切削的切削深度；
3 `% v# y0 L# G9 q% J1 D　　l：螺距。
　　G76编程切削深度分配方式一般为递减式，其切削为单刃切削，其切削深度由控制系统来计算给出，见图2。
( ]+ |- ^8 c3 Q" G2 Y7 F
　　加工误差分析及使用
　　G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长；由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。
4 G4 h( X! _8 `3 B& g* d& i　　G76斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式。因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为方便。在加工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完成，既先用G76加工方法进行粗车，然后用G32加工方法精车。但要注意刀具起始点要准确，不然容易乱扣，造成零件报废。
　　切削液使用
4 D1 e1 p$ L5 z: E2 j: k3 b0 N　　车削螺纹时，恰当地使用切削液，可提高生产率和零件质量，切削液的主要作用如下：
# E; f/ i& g" T7 e　　能降低切削时产生的热量，减少由于温升引起的加工误差。
! m0 x: H3 ?7 |* F4 D　　能在金属表面形成薄膜，减少刀具与工件的摩擦，并可冲走铁屑，从而降低工件表面粗糙度值，减少刀具磨损。 切削液进入金属缝隙，能帮助刀具顺利切削。
文章关键词： 数控车床   螺纹切削