数控车床的编程加工处理工艺（下）

风过无痕

　　切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有：
7 e1 B1 B6 C1 v$ W2 E; O' x　　(1)刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。
; A( e: o, c" ]9 ~0 D　　(2)工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。
( d5 n- v- L: ]( ?7 X7 s! S2 C　　(3)刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。
　　(4)切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。
. u  C( [- M& r8 ^4 k' [2 O　　(5)刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。
  [& _$ v& v, Q1 J. c* y　　(6)冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。
9 g+ M' O0 ?0 j6 X; Y9 v, A　　上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。
, ?! C$ V+ i# j8 r# a4 C" s　　切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。
　　主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。
% P6 W. {0 O+ }& x& T　　进给量f(mm／r)或进给速度F(mm／min)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。
　　编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间。
$ s! u6 e) C% [1 k! l( w1 I文章关键词： 数控   机床